Инженерные методы управления качеством

Диаграмма Исикавы

Диаграмма Исикавы (диаграмма рыбьей кости; причинно-следственная диаграмма; диаграмма анализа корневых причин; фишикава) — один из основных инструментов измерения, оценивания, контроля и улучшения качества производственных процессов.

Происхождение и назначение

Исикава является одним из разработчиков новой концепции организации производства, воплощённой на фирме Toyota. Предложенная профессором Исикавой схема ясно показывает работу над улучшением качества производственных процессов. Она, как и большинство инструментов качества, является средством визуализации и организации знаний, которое систематическим образом облегчает понимание и конечную диагностику определённой проблемы.

Преимущества использования диаграммы Исикавы

Такая диаграмма позволяет выявить ключевые взаимосвязи между различными факторами и более точно понять исследуемый процесс. Диаграмма способствует определению главных факторов, оказывающих наиболее значительное влияние на развитие рассматриваемой проблемы, а также предупреждению или устранению действия данных факторов.

Применение

Схема находит широкое применение при разработке новой продукции, с целью выявления потенциальных факторов, действие которых вызывает общий эффект.

Пример диаграммы

Пример диаграммы причинно-следственных связей, на которой отображены 2 уровня костей:

Порядок работы с диаграммой

При рассмотрении поля исследуемой проблемы диаграмма действительно напоминает скелет рыбы. Проблема обозначается основной стрелкой. Факторы, которые усугубляют проблему, отражают стрелками, покосившимися к основной вправо, а те, которые нейтрализуют проблему — с наклоном влево.

Этапы работы

Работа с диаграммой Исикавы проводится в несколько этапов, включая:

1. Выявление главных категорий влияния
2. Углубленное детальное разделение факторов
3. Выявление основных причин проблемы
4. Систематическое и последовательное обнаружение факторов и воздействий

Диаграмма Исикавы является мощным инструментом для анализа причинно-следственных связей и предотвращения проблем в производственных процессах.

Чтобы более эффективно выявить и добавить возможные причины в состав основных, а также более конкретно детализировать возможные первопричины ответвлений основной кости традиционно применяют метод стимулирования генерации творческих идей, известный как мозговой штурм.

Typically, such a method involves the team leader drawing a diagram on the board, identifying the main issues and asking for help from a group of employees to determine the main causes, which are schematically represented on the main bone diagram, and their detailing.

The group provides suggestions until the entire cause-and-effect diagram is filled. After the discussion is completed, they decide on what is the most likely root cause of the problem.

• Ishikawa K. Guide to Quality Control. — Tokyo: Asian Productivity Organization, 1976.
• Ishikawa K. What is Total Quality Control? The Japanese Way. — London: Prentice Hall, 1985.

Инструкции: Следующий графический инструмент создает диаграмму Парето на основе данных, которые вы предоставляете в полях ниже. Все, что вам нужно сделать, это ввести данные о частоте, а также названия категорий. Инструмент создаст диаграмму Парето на основе введенных данных.

Что такое диаграмма парето?

Диаграмма Парето — это двойная диаграмма, которая объединяет частоты (в порядке убывания) и совокупные относительные частоты на одной диаграмме. Цель этой диаграммы Парето — визуально оценить, какие категории являются наиболее важными.

Как построить график парето?

Диаграмма Парето — это двойная диаграмма, которая объединяет частоты (в порядке убывания) и совокупные относительные частоты на одной диаграмме.

Цель этой диаграммы Парето — визуально оценить, какие категории являются наиболее важными.

Диаграмма парето в Excel

В Excel можно добавить график Парето, но для этого могут потребоваться некоторые шаги. Вам необходимо сначала представить данные в табличной форме, затем отсортировать данные, построить относительные и кумулятивные частоты, добавить типы диаграмм к объекту диаграммы, добавить оси и т.д.

Итак, это процесс, который состоит из ряда шагов. С нашим калькулятором Парето все, что вам нужно сделать, это ввести данные (или вставить их из Excel) и просто нажать Построить график. Вот и все.

Для чего вы используете диаграмму Парето?

В контексте бизнеса наиболее важными категориями обычно являются наиболее важные, которым бизнес должен уделять приоритетное внимание. Шаги построения диаграммы Парето показаны ниже:

Почему выбрать Visual Paradigm Онлайн?

• Более 50 профессиональных типов диаграмм на выбор
• Миллионы стоковых фотографий и иконок для дизайна
• Инструменты перетаскивания для настройки значений
• Публикация, обмен и загрузка диаграмм в высоком разрешении
• Возможность применения эффектов к диаграмме в соответствии с брендом

Как создать диаграмму Парето

1. Начните с выбора готового шаблона
2. Настройте диаграмму с помощью инструментов перетаскивания
3. Опубликуйте и поделитесь диаграммой всего за несколько кликов

Шаблоны диаграмм Парето

• Многообразие современных и креативных шаблонов
• Простая возможность подключить свои данные
• Возможность настройки шаблона под ваши нужды

Часто задаваемые вопросы

• Visual Paradigm Онлайн работает в облаке?
  • Да, вы можете получить доступ к нему из любого устройства с интернетом
• Могу ли я создавать дизайны, не будучи дизайнером?
  • Да, профессиональные шаблоны и интуитивно понятный редактор помогут вам создать отличный дизайн
• Какие форматы файлов можно загрузить?
  • PNG, JPG, PDF
• В какой валюте производятся платежи?
  • Доллары США, платежи автоматически
• Какие способы оплаты принимаются?
  • Mastercard, Visa, Discover, American Express, Paypal, банковский перевод
• Могу ли я попробовать Visual Paradigm Онлайн перед покупкой?
  • Да, есть бесплатная пробная версия на 30 дней
• Что произойдет после отмены подписки?
  • Аккаунт будет переключен на бесплатный с ограниченными возможностями, но контент останется сохраненным. Вы всегда можете повторно активировать премиум-функции.

По сути получается, что 80% затраченных усилий окажут минимальное влияние на итоговый результат. Принцип Парето также отчетливо прослеживается в работе двигателя внутреннего сгорания — только 20% энергии от сгорания топлива пойдет на его работу. Пропорция 80/20 показывает взаимосвязь причин и результатов, вкладываемых ресурсов и итогового вознаграждения.

Данный закон является неотъемлемой частью любой деятельности. Насущный он потому, что вступает в конфликт с нашей картиной мира. Мы думаем, что все действия в будущем окупятся. Что нужно хвататься за любые возможности, так как все они ценны и полезны. Считаем, что проблемы появились из-за множества причин, поэтому искать ключевые не имеет смысла.

Важно отметить, что соотношение 20/80 не является строгим правилом. Сумма этих цифр не всегда равна 100. В разных ситуациях пропорции могут быть 30/80, 20/90 или даже 10/100. Основной принцип Парето заключается в том, что идея равномерного соотношения 1:1, где каждое усилие или вложение времени приводит к одинаковому результату, редко является реальностью. Гораздо чаще они распределены по принципу 20/80. Это важно понимать, чтобы сосредотачивать свои усилия на тех 20%, которые имеют наибольшее значение, вместо траты времени на 80%, вносящих лишь незначительные изменения.

Где использовать диаграмму Парето

Диаграмма представляет собой упорядоченную нисходящую гистограмму. Её используют для оценки бизнеса, контроля качества продукции, выявления дефектов и ошибок. К примеру, она может в наглядной форме продемонстрировать, какие клиенты приносят наибольший доход, а какие — минимальный. Кривую Парето можно использовать в проектном менеджменте.

Эксперт Джозеф Джуран использовал принцип Парето для управления качеством, разделяя причины на критические 20% и второстепенные 80%. Большинство проблем имеют всего лишь несколько ключевых причин. Анализ Парето является базовым инструментом для принятия решений на основе статистики. Он позволяет выделить те проблемы, решение которых принесет наибольшую пользу и сильно повлияет на итоговый результат. Принцип 20/80 широко применяется в различных областях, от маркетинга, менеджмента до физической реальности.

Существует два вида диаграммы:

Если, например, при оценке итогов работы обнаруживается ряд проблем, логичным будет построить диаграмму Парето по результатам деятельности, чтобы выделить основные. Затем создать диаграмму по причинам и сосредоточиться на исключении этих основных 20% причин главных проблем (20% от всего числа). Исключая сначала ключевые причины важнейших проблем, вместо тщетных попыток решить причины всех проблем сразу, мы с минимальными усилиями добьемся значительного роста продуктивности.

Диаграмма Парето способствует улучшению качества продукции, оптимизации процессов и предотвращению непредвиденных ситуаций. Помогает снизить затраты на обработку информации и повысить эффективность операций. Она обеспечивает решение проблем с помощью фактов, исключая предположения, любые догадки.

Построение диаграммы Парето

Первоначально составляется список анализируемых характеристик. Например, это могут быть типы проблем, причиняющих убытки компании. Обозначьте временные рамки исследования, посчитайте, как часто возникала та или иная проблема. Полученные данные добавьте в таблицу в порядке убывания, и найдите долю случаев возникновения каждой проблемы от общего числа. Для этого полученное количество случаев разделите на общее число, умножьте на 100.

№Виды проблемКоличество случаевПроцент случаев

2Нарушение сроков поставки10126,5%

5Повреждения при перевозке113%

6Повреждения при погрузке51,3%

8Отсутствие наклеек на упаковке20,5%

9Отсутствие инструкции по сборке20,5%

10Ошибки печати на упаковке20,5%

Проблемы с долей случаев менее 5%, объединяются в общую группу «Прочее». Вне зависимости от полученного сложением количества случаев графа «Прочее» размещается в конце таблицы и будущей диаграммы.

Чтобы завершить подготовку, в таблицу необходимо добавить дополнительный столбец — процент случаев нарастающим итогом. В новых ячейках к значению в процентах предыдущего пункта прибавляется значение в процентах текущей строки.

№Виды проблемКоличество случаевПроцент случаевПроцент случаев нарастающим итогом

2Нарушение сроков поставки10126,5%76,1%

Диаграмма учитывает данные из столбцов «Количество случаев» и «Процент случаев с нарастающим итогом». По данным колонки 3 складывается столбиковая диаграмма, а по столбцу 5 — кривая Лоренца. Эта кривая демонстрирует, на решении каких проблем нужно сконцентрироваться прежде всего.

Проведите горизонтальную и вертикальную оси, постройте столбчатую диаграмму, также известную как гистограмма. Вертикальная ось используется для количества случаев каждой из проблем, а горизонтальная — для проблем. Они перечисляются по убыванию, как в таблице, с одинаковыми интервалами.

Далее нужно добавить кривую Лоренца. На правой стороне проведем вертикальную ось и отметим на ней процентную шкалу. Кривая Лоренца составляется по точкам, отмеченным на вертикальной оси. Каждой точке соответствует процент нарастающего итога из пятого столбца таблицы. Для практичности проведите кривую Лоренца красной линией, а для дальнейшего анализа также можно провести горизонтальную линию, соответствующую 80% на вертикальной оси.

На этом построение диаграммы закончено, можно переходить к ее анализу. Из построенной диаграммы следует, что в 80% случаев компания несет убытки из-за дефектов на производстве и нарушения сроков поставки. Компании необходимо в первую очередь сконцентрироваться на решении этих проблем, чтобы повысить свою эффективность.

Резюмируя, составим план с этапами построения диаграммы:

Использование Microsoft Excel — это один из быстрейших способов составления диаграммы Парето. Начиная с версии 2016 года, она добавлена в стандартный набор диаграмм экселя, поэтому для создания достаточно выбрать ее в настройках.

Однако у данного способа есть свои минусы. Вы не сможете донастроить получившийся график, например, добавить горизонтальную линию на уровне 80% для наглядности. Поэтому рассмотрим еще один вариант.

Занесите собранные данные в таблицу excel. Следуя плану, отсортируйте их, добавьте столбцы с процентами и с нарастающим итогом. Создайте дополнительную графу со значением 80% — чтобы упростить работу с будущей диаграммой.

Выделите данные в ячейках — нам потребуется название проблем, количество случаев, процент случаев с нарастающим итогом и граница в 80%. Выделите сначала ячейки С3 – D7, а затем F2 – G7, удерживая Ctrl. Перейдите на вкладку «Вставка» и в диаграммах нажмите на «Рекомендуемые диаграммы». В появившемся меню переключитесь на «Все диаграммы» и выберите «Комбинированная».

Теперь необходимо правильно настроить отображение данных. В нашей диаграмме «Ряд1» — это столбики, «Ряд2» — кривая Лоренца, а «Ряд3» — горизонтальная линия на уровне 80%. Для «Ряд2» и «Ряд3» должен быть установлен тип диаграммы «График» и галочки в столбце «Вспомогательная ось», чтобы появились проценты.

Важно помнить, что каждому столбцу соответствуют определенные значения на кривой Лоренца в виде отрезка от средней точки предыдущего столбца до средней точки текущего столбца. Следует учесть, что первого отрезка (от начала координат до середины первого столбца) на диаграмме не существует, но при анализе его необходимо подразумевать.

Дальше ее можно дозаполнить, добавить название, прописать легенду, и визуально оформить по вашему желанию. Читается диаграмма Парето в Excel так же, как и классические варианты.

Рекомендации при построении

Желательно избегать ситуации, когда строка «Прочее» составляет значительный процент. Это может указывать на неправильную сортировку наблюдаемых явлений и слишком большое количество объектов, попавших в данную группу. В такой ситуации рекомендуется воспользоваться альтернативным способом классификации.

Если возможно представить данные в валюте, то наилучшим вариантом будет это сделать. Если невозможно оценить проблему в денежных единицах, анализ окажется неэффективным, а полученные результаты — искаженными. Расходы играют ключевую роль в принятии управленческих решений.

При анализе построенной диаграммы Парето рекомендуется:

Заключение

Прежде всего, важно осознать, что нельзя абсолютно ко всему применять принцип Парето. В некоторых случаях компании слишком погружены в статистику и диаграммы, упуская суть. Применение закона Парето не уместно во всех аспектах бизнеса, маркетинга, экономики. Он является лишь отправной точкой для оценки результатов и первичного анализа, но не стоит полагаться на него на все сто процентов. Этот принцип отражает лишь прошедшее — не предсказывает будущее.

Также ошибочно применять принцип Парето к объему работы. Многие считают, что первые 20% задач имеют основное значение, поэтому не стоит тратить усилия на оставшиеся 80%. Несомненно, первые 20% времени могут сделать основную часть работы, но не стоит полностью пренебрегать остальными 80%.

Суть анализа Парето заключается в умении выделять главное, не забывая о второстепенных вещах. Важно понимать разницу между 20 на 80 и стопроцентным качеством. Принцип Парето помогает выделить ключевые аспекты в текущий момент и уделить им особое внимание. Применение инструментов управления качеством является неотъемлемым компонентом успеха в бизнесе. Чем глубже понимание процессов, тем более эффективно их управление и достижение поставленных целей.

2 ПРИЧИННО СЛЕДСТВЕННАЯ ДИАГРАММА (диаграмма Исикавы)

Качество изделий обеспечивается в процессе их изготовления и является результатом действия целой системы факторов, влияющих на процесс. Причины, определяющие появление и степень воздействия этих факторов разнообразны. Поэтому для производства изделий, качество которых удовлетворяло бы запросам потребителей, прежде всего необходимо наиболее важным показателям качества (являющимся следствием) поставить в соответствие различные факторы производства (составляющие систему причин). Для этого важно хорошо понимать и контролировать зависимости между характеристиками качества и параметрами процессов. Для этой цели удобно использовать так называемую причинно-следственную диаграмму, которую, по имени ее автора, часто называют диаграммой Исикавы, а также диаграммой причин и результатов (Х. Кумэ) или "рыбьим скелетом".

Причин появления каждой производственной проблемы всегда множество. Но, прежде, чем решать, какие из них наиболее существенны, нужно их хотя бы перечислить, сформулировать для себя, систематизировать и, что особенно важно, установить принципиальную возможность влиянияих друг на друга и на конечный результат, которым следует считать тот или иной показатель качества, который необходимо улучшить. Однако, анализировать эти причины (или влияющие факторы) гораздо проще, если их структурировать, т.е. установить иерархическую зависимость их друг от друга и влияние на конечный результат.

ПРИЧИННО-СЛЕДСТВЕННАЯ ДИАГРАММА –

-ГРАФИЧЕСКОЕИЗОБРАЖЕНИЕ ИЕРАРХИЧЕСКИХ СВЯЗЕЙ МЕЖДУ ПОКАЗАТЕЛЕМ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ ИЛИ ПРОЦЕССА И ФАКТОРАМИ, ЕГО ОПРЕДЕЛЯЮЩИМИ.

1.Сформулировать проблему повышения качества продукции или процесса.

2. Выявить и систематизировать факторы, влияющие на выбранный показатель качества.

3.Оценить возможность влияния факторов друг на друга и на показатель качества.

4.Определить наиболее существенные для качества факторы.

5.Показать причинно-следственные отношения междупоказателем качества и воздействующими на него факторами.

Впервые диаграмму применил в 1953 г. профессор Токийского университета Каору Исикава. Обсуждая проблему на одном из заводов, он суммировал мнения группы инженеров в виде схемы, похожей на рыбий скелет.

Хребет" обозначает проблему, для решения которой строится диаграмма. Большие "кости" скелета составляют крупные группы однородных факторов, названных "категориями", влияющих на показатель качества. Средние и малые "кости" образованы соподчиненными группами факторов или отдельными факторами, входящими в каждую категорию. Глубина структурирования факторов в принципе не ограничена, на практике анализ диаграммы, имеющей более четырех ступеней группировки факторов весьма сложен.

Очень важно правильно определить основные категории причин. В зависимости от того, где проводят анализ – в производстве или в сфере обслуживания их набор несколько различен. В Японии для работников первой линии производства, процесс представляют как принцип «5 М»: (измерения). Для анализа услуг используют принцип «5 Р»:

Но сама диаграмма – не самоцель. Главная работа – впереди. Ее содержание определяется задачей анализа. Обычно ставят одну из двух задач:

Для выделения основных причин несоответствий из их общего числа.

Для поиска возможно большего числа причин несоответствий и их систематизации;

Методика (техника) построения диаграммы чрезвычайно проста. Соответственно задачам существует два основных, принципиально различных метода построения диаграмм.

можно характеризовать как движение "от большого к малому". Он заключается в поиске на первом этапе самых общих, крупных причин (категорий), влияющих на выбранный показатель качества. На втором этапе, рассматривая поочередно каждую категорию причин, определяют все группы причин (вторичных), влияющих на данную категорию. На последующих этапах последовательно определяют факторы, влияющие на каждую из групп вторичных причин. Таким образом поступают до тех пор, пока сохраняется практическая возможность для анализа причин. На заключительном этапе выделяют на каждом уровне один-два основных фактора и начинают улучшение с нейтрализации действия самых "мелких". Добившись этого, пересматривают значимость более крупных групп, проверяя, не измениласьли значимость выделенных здесь ранее существенных групп факторов. Продолжая работать таким образом с "мелкими" факторами, добиваются приемлемого уровня решения проблемы. Для этой работы весьма эффективен экспертный анализ.

построения причинно-следственной диаграммы характеризуется как движение"от малого к большому". На первом этапе находят как можно большее число любых факторов, потенциально способных оказать влияние на выбранный для анализа "проблемный" показатель качества. Наилучшие результаты здесь дает мозговой штурм, предусмотренный методикой. Затем последовательно рассматривают отношения между каждой парой факторов по принципу "причина – следствие" и выделите пары, имеющие такую связь. Далее, группируя отдельные факторы, влияющие на один более крупный, групповой фактор (сочленяя несколько мелких "костей" с одной средней. а средние – с большими), последовательно строят всю диаграмму. На последнем этапе выделяют на каждом уровне основные факторы и категории, оказывающие наибольшее влияние на проблемный показатель качества. Выделенные факторы ранжируют и начинают решение проблемы с наиболее значимого или с того, влияние которого можно устранить быстро и с малыми затратами.

Методика построения диаграммы вторым методом приведена ниже.

Однако не обольщайтесь видимой простотой. Чтобы построить полноценную диаграмму, надо досконально, в деталях знать анализируемый объект (процесс). Сложность –в установлении внутренних, чаще всего неочевидных причинно-следственных связей, в хорошем понимании не только конкретной технологии, но и организации производства в целом. Вот почему для такой работы обычно привлекают большую группу не только ИТР, но и руководителей, и опытных рабочих. Японцы утверждают, что те, ктоумеет строить полноценные причинно-следственные диаграммы, добились больших успехов в решении проблем обеспечения качества. В настоящее время этот инструмент управления качеством включен в японский промышленный стандарт , оншироко используется во всем мире в самых разных областях деятельности.

Сколь многообразны причины брака, можно видеть на следующем примере.

Перечень факторов, приведенный в схеме, нельзя считать окончательным, его можно дополнить и углубить. Степень полноты и глубины диаграммы определяется эрудицией специалиста, составляющего диаграмму и его опытом в этом деле.

С помощью причинно-следственной диаграммы можно решать широкий спектр конструкторских, технологических, организационных, экономических, социальных и других проблем.. При поиске причин важно понимать, что характеристики, являющиеся следствием, обязательно испытывают разброс. Поиск среди этих причин факторов, оказывающих особенно большое влияние на разброс характеристик (т.е. результат), называют исследованием причин. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы (даже те, которые кажутся незначительными), так как цель схемы — отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения поставленной проблемы. На практике достаточно часто встречаются случаи, когда можно добиться хороших результатов путем устранения нескольких, на первый взгляд несущественных причин. После этого необходимо выявить производственные участки, отделы, конкретных лиц, ответственных за доведение корректируемых факторов до установленного уровня. Необходимо также разработать формы документов для слежения за корректируемыми факторами и назначить конкретных лиц, ответственных за достоверность собранной информации.

В дальнейшем необходим регулярный анализ состояния корректируемых факторов по собранным данным, в том числе и путем разработки новых, при необхдимости, более глубоких причинно-следственных диаграмм. В настоящее время чаще всего применяют совместно причинно-следственные диаграммы и диаграммы Парето. В сложных случаях для выявлениянаиболее важных причин можно выяснить мнение участников анализа экспертным методом, а затем с помощью диаграммы Парето установить причины первостепенной важности. При исследовании причин явления необходимо привлекать и третьих лиц, не имеющих непосредственного отношения к проблеме, так как у них может оказаться свежий взгляд на нее, неожиданный подход, которого могут не заметить лица, привычные к данной рабочей ситуации.

Рассмотрим проблему повышения качествадетали товарного полувагона – закидки люка. Эти вагоны, выпускаемые Уралвагонзаводом, можно увидеть в любой точке железных дорог России и ближнего зарубежья. УВЗ обеспечивает выпуск закидок люка только для их первоначального комплектования (28 штук на каждый вагон). Нишу изготовления закидок в качестве запчастей «заполнило» малое предприятие «Урал».

На обоих предприятиях закидки изготавливают по одной технологии: литьем в песчаную форму заготовки, обрубкой литников, обнаждачиванием грата и последующей горячей штамповкой. Проект допускает использование в качестве заготовки круглого проката.

Брак выявляется на стадии эксплуатации вагонов в виде преждевременного разрушения закидок в отсутствие ненормативных условий. Разрушения – в основном в двух сечениях:

на внутреннем радиусе крюка;

в диаметральном сечении отверстия оси.

На обоих предприятиях контроль – выборочный, только готовой продукции, внешним осмотром и контролем геометрии на соответствие чертежу.

Результат процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина-следствие. Проконтролировать все эти причинные факторы невозможно. Даже если бы это было возможным, такая работа была бы нерентабельной. Если следовать принципу Парето, требуется выделить два-три наиболее важных фактора и управлять ими. Но сначала нужно выявить эти главные факторы. Их можно определить, например, методом мозговой атаки ли экспертным методом. Потом берут одну из наиболее важных причин и, в свою очередь, разворачивают ее в схему, которая представляет собой цепь причин и следствий (рисунок 2.1).

Рисунок 2.1- Причинно-следственная диаграммадля анализа причин, вызывающих брак готовой продукции – закидки железнодорожного вагона

П – брак готовой продукции;

1 – свойства материала

– прочность (временное сопротивление, предел текучести);

– пластичность (относительное удлинение, относительное сужение);

– трещиностойкость (статическая, циклическая).

1.2 – химический состав(марка стали – содержание углерода, раскислителей,легирующих элементов, примесей фосфора и серы):

1.2.1- сталь марки 15Л III;

1.2.2 – сталь марки 20Л

1.2.3- сталь марки 25Л

1.2.4 – сталь марки 20ФЛ;

1.3- поставщик (металлургический комбинат):

1.3.1 – Магнитогорский;

1.3.2 – Череповецкий;

1.3.3 – Мариупольский.

2. – Наличие поверхностных дефектов.

2.1 – горячие поверхностные трещины;

2.2 – поверхностные дефекты в соответствии с ТТ чертежа:

2.2.1 – заштампованные усадочные раковины;

2.2.2 – заштампованные песочные, шлаковые включения, газовые раковины;

2.2.3 – наплыв металла по внутреннему контуру и по радиусуна поверхности зуба.

3.- Качество штамповой оснастки.

3.1- сдвиг осей штампов;

3.2 – недостаточные штамповые уклоны;

3.3 – выступ от среза заусенца по линии разъема штампов.

4.1- Вид используемого оборудования:

4.1.1 – простой сверлильный станок;

4.1.2 – многошпиндельный сверлильный полуавтомат;

4.1.3 – многошпиндельный сверлильный автомат;

4.2. – состояние оборудования

4.3 – качество режущего инструмента;

4.4 – качества рабочего:

4.4.1 – квалификация (разряд);

4.4.2 – стаж работы по специальности;

4.4.3 – период работы на данной операции;

4.4.4 -морально-психологическое состояние.

Таким образом, получена информация, необходимая специалисту для принятия управляющих решений, т.е. выявлены факторы, которые влияют на качество готовой закидки на всех стадиях технологического процесса.