Технологии для модернизации паровых турбин

Влияние примесей воды на надежность работы теплоэнергетического оборудования

При большой щелочности и солесодержании имеет место вспенивание котловой воды и занос солей в пароперегреватель. Отложения примесей в проточной части турбин уменьшают проходные сечения и увеличивают сопротивление по ее тракту как за счет роста скоростей пара, так и шероховатости поверхностей элементов турбин.

Это приводит к снижению внутреннего относительного КПД турбины и вырабатываемой ею мощности. В теплофикационных водогрейных котлах кроме карбонатных отложений при подогреве воды выше 130 °С сильно снижается растворимость CaSO4 что потребовало принять нормы качества подпиточной и сетевой воды, исключающие выпадение из раствора гипса (образующего очень плотные накипи).

В теплообменной аппаратуре, работающей при температуре 25-50 °С возникают так называемые низкотемпературные отложения, основным компонентом которых является карбонат кальция (СаСО3). В подогревателях горячего водоснабжения (подогрев воды до 70 °С, использующих недеаэрируемую исходную воду, накипные отложения могут быть весьма велики.

Образование отложений на поверхностях нагрева теплоэнергетического оборудования

Различные примеси, содержащиеся в нагреваемой и испаряемой воде, могут выделяться в твердую фазу на поверхностях с внутренней и внешней стороны.

На внутренних поверхностях:

• парогенераторов,
• испарителей,
• паропреобразователей,
• подогревателей,
• конденсаторов паровых турбин

виде накипи, внутри водяной массы – в виде взвешенного шлама. Накипь и шламовые отложения в равной степени очень опасны для работы котельных агрегатов. Из элементов котлоагрегата загрязнению внутренних поверхностей больше всего подвержены обогреваемые экранные трубы. Образование отложений на внутренних поверхностях парообразующих труб влечет за собой ухудшение теплопередачи и опасный перегрев металла труб.

Накипь

Состав, структура и физические свойства отложений

Накипи разделены на следующие четыре группы:

1. Накипи щелочноземельных металлов, содержащие:
   • СаСО3; CaSO4; CaSiO3; Ca3(PO4)2; MgO, Mg(OH)2; Mg,(PO4)2; 5CaO·5SiO2·H2O.
     В зависимости от преобладающего аниона они разделяются на:
   • Карбонатные (СаСО3)
   • Сульфатные (CaSO4)
   • Фосфатные (Ca3(PO4)2)
   • Силикатные (CaSiO3)
2. Накипи смешанного типа, когда многие соединения присутствуют в небольшом количестве.
3. Железнокислые, состоящие из соединения железа, и железнофосфатные накипи.
4. Медные накипи, содержащие значительную долю меди.
5. Силикатные накипи- имеющие различный состав, типа CaSiO3, 5CaO·5SiO2·H2O, 3MgO·2SiO2·H2O и др.

Состав, структура и физические свойства отложений

Карбонатные отложения

Наиболее распространены кальциевая и магниевая первичная накипи. Карбонатная накипь обычно откладывается в форме плотных кристаллических отложений на тех поверхностях нагрева или охлаждения, где отсутствует кипение воды, а среда нещелочная. Этими поверхностями являются водяные экономайзеры, конденсаторы турбин, водоподогреватели, питательные трубопроводы, тепловые сети и другие. В условиях же кипения щелочной воды (в парогенераторах, испарителях) карбонат кальция обычно выпадает в форме неприкипающего шлама.

Железоокисные отложения

Железоокисные отложения состоят в основном из магнетита (Fe3O4) и обычно откладываются на внутренней поверхности экранных труб в зонах наибольших температур факела, характеризующихся высокими местными тепловыми нагрузками. Анализ отложений с внутренних поверхностей нагрева парогенераторов показывает, что они на 95–98% состоят из соединений железа. В железоокисных отложениях часто присутствует равномерно распределенная в толще слоя отложений медь.

Медные отложения

Медные отложения образуются в зонах высоких температур на стороне трубы, обращенной в топку. Медь поступает в котел с питательной водой как продукт коррозии латуни и других медных сплавов конденсатного тракта. В медных отложениях содержится до 30% и более меди с примесями окислов железа, соединений кальция и магния. Медь в отложениях присутствует в виде металла и окислов. Растворимость медистых соединений, также как и кремниевых, резко снижается с уменьшением давления.

Отложения на поверхностях нагрева водогрейного оборудования

Отложения, образующиеся на поверхностях нагрева водогрейного оборудования, относятся к классу низкотемпературных. Основным компонентом таких отложений является карбонат кальция. В зависимости от химического состава исходной воды и конкретных условий работы теплообменника в отложениях могут присутствовать окислы железа, сульфат кальция, силикаты и другие соединения.

Рис. 1: Накипь в теплообменниках

Состав, структура и физические свойства отложений

Отложения шлама не приклеиваются к поверхностям нагрева и поэтому сравнительно легко выводятся наружу во время работы котла путем периодической продувки. К ним относятся гидроксилапатит и серпентин.

Вторичные отложения

Способные при определенных условиях приклеиваться к поверхностям нагрева и служить материалом для образования вторичных накипей. Например, соединение Mg(OH)2 в воде обычно находится в форме шлама и может образовывать вторичную накипь. Вторичную накипь могут образовывать продукты коррозии металла, попадающие в котел с питательной водой.

Рациональный водный режим

Задача организации рационального водного режима заключается в создании в котловой воде таких условий, при которых накипеобразователи, попадающие в котел с питательной водой, выделялись бы только в форме шлама. Шлам должен быть неспособен откладываться на поверхностях теплообмена и должен удаляться из котла с продувочной водой.

Состав, структура и физические свойства отложений

Отложения, образующиеся на поверхности нагрева, имеют высокое тепловое сопротивление, что приводит к большим потерям топлива.

Поэтому устанавливается предельная удельная загрязненность на огневой поверхности экранных труб в зависимости от типа парогенератора и используемого топлива.

Таблица чувствительности котлов к загрязнению

Прямоточные котлы

В процессе эксплуатации, состояние и экономичность проточной части паровых турбин могут существенно изменяться из-за различных факторов, включая:

• Разработку уплотнений
• Эррозию лопаточного аппарата
• Отложение солей, что может привести к снижению экономичности и надежности.

При отложении солей в каналах сопловых и рабочих решеток происходит снижение КПД из-за отклонения режима работы от расчетного. Это может привести к нерасчетному режиму работы ступеней турбины, особенно последней, находящейся в особо неблагоприятных условиях.

Занос солями в турбине

Соли в турбину попадают из котельного агрегата вместе с паром. Причиной солевого заноса могут быть:

• Чрезмерное напряжение зеркала испарения барабана котла
• Неудовлетворительная работа сепарационных устройств котла
• Резкие набросы нагрузки
• Резкий подъем уровня воды
• Вспенивание воды на поверхности зеркала испарения
• Ухудшение водного режима

Ухудшение водного режима может явиться следствием:

• Недостаточной производительности и некачественной работы конденсатоочистки
• Гидравлической неплотности конденсатора
• Неудовлетворительного качества вторичного пара испарителей
• Коррозии пароводяного тракта
• Коррозии латунных трубок конденсатора и подогревателей низкого давления
• Первоначальной загрязненности парового тракта

Влияние солевого заноса

Занос солями проточной части турбины может привести к:

Каналы сопловых решеток

• Увеличению перепада давления на диафрагмах
• Повышению напряжения в диафрагмах
• Увеличению утечек через диафрагменные уплотнения

Каналы рабочих лопаток

• Росту степени реактивности ступени
• Увеличению утечек через разгрузочные отверстия дисков и радиальные уплотнения
• Увеличению осевого усилия и перегрузке подшипника турбины

Лабиринтовые уплотнения

• Снижению эффективности их работы
• Увеличению протечек пара через концевые и диафрагменные уплотнения

Это приводит к значительному ухудшению КПД турбины даже при незначительной величине солевого заноса.

Типы солей

Соли, выпадающие в проточной части турбины разделяются на:

Водорастворимые

• Соединения натрия (Na2CO3, Na2SO4, NaCl, Na3PO4, NaHCO3)
• Сернокислый кальций (CaSO4)
• Фосфаты (P2O5)

Нерастворимые и частично растворимые в воде

• Соединения кремния (SiO2)
• Железа (Fe2O3)
• Меди (CuO, Cu2O)
• Магния (MgO)
• Алюминия (Al2O3)
• Кальция (CaO, CaCO3)

Водорастворимые соли

Для турбин низкого и среднего давления характерным является занос водорастворимыми солями. Эти соли попадают в проточную часть машины в основном за счет капельного уноса частиц жидкости с поверхности испарения. На величину уноса оказывают влияние:

• Концентрация солей в котловой воде
• Работа сепарационных устройств
• Напряжение зеркала испарения
• Скорость изменения нагрузки и другие режимные факторы

Место выпадения водорастворимых солей в турбине зависит от состава солей и условий работы турбоагрегата. Чаще всего эти соли выпадают в области ступеней среднего давления (ЦСД). Отмечались также случаи заноса водорастворимыми солями степеней высокого давления, однако в области влажного пара эти соли не откладываются.

Занос солями проточной части турбины С переходом на пар высоких параметров в составе солей, оседающих в турбине высокого давления, увеличивается доля нерастворимых и слаборастворимых соединений. Эти соединения попадают в турбину за счет молекулярного уноса, возникающего вследствие растворимости отдельных солей и окислов в насыщенном паре высокого давления. Зона осаждения тех или иных солей в турбине определяется параметрами пара по ступеням машины, однако, ввиду того, что пар проходит проточную часть турбины очень быстро (0,05-0,01 с), эти соединения будут выпадать не только по достижении предела растворимости, но и на лопатках последующих ступеней.

Занос солями проточной части турбины Основным компонентом в отложениях турбин среднего давления – являются легкорастворимые соли натрия. С переходом на давление 8,8 МПа (90 кгс/см2) – основной составляющей в твердых осадках является окись кремния (SiO2). В турбинах на давление 13,7 МПа (140 кгс/см2) наряду с кремниевой кислотой значительное место в отложениях занимает окись железа (Fe2O3), В паре сверхкритических параметров появляется в больших количествах соединения меди. Эти соединения являются продуктом аммиачной коррозии латунных трубок конденсатора и подогревателей низкого давления. Занос турбины окислами меди особенно неприятен тем, что эти соединения выпадают в головной части турбины (ЦВД), где размеры сопл и лопаток малы и влияние отложений особенно велико.

Занос солями проточной части турбины Химсостав отложений турбины ПТ % 90,0 80,0 73,6 Рис. Химический состав отложений с лопаток турбины ПТ 25/90/10 (ступень 15) 70,0 60,0 50,0 40,0 30,0 20,6 20,0 5,3 10,0 0,5 0,0 Содержание кремния Содержание натрия Содержание железа Содержание кальция +магния

Основы теории коррозии. Коррозия паросилового оборудования Все материалы, из которых выполняется теплоэнергетическое оборудование, в силу своей природы подвергаются коррозии – разъеданию под действием среды. Коррозией ПН называется процесс разрушения металлов или сплавов при протекании физико-химических процессов на границе раздела металл-среда. Коррозия приводит: • к частичному или полному разрушению кристаллической решетки, • изменению свойств материала, вплоть до его разрушения. Коррозия может вызываться: • химическими, • электрохимическими, • механическими причинами, • влиянием нейтронного поля и другими факторами.

Основы теории коррозии. Наружная коррозия паросилового оборудования Низкотемпературная сернокислотная коррозия ПН • Обусловлена наличием в продуктах сгорания серного ангидрида SO3, получающегося при горении серы, содержащейся в мазуте или, например, в подмосковном буром угле). • Имеющиеся в продуктах сгорания водяные пары, соединяясь с SO3, образуют пары серной кислоты H2SO4. • Если температура стенки ПН равна или меньше температуры точки росы, то на стенке конденсируются пары серной кислоты. • В результате этого ПН подвергается интенсивной сернокислотной коррозии. • Образование SO3 протекает более интенсивно при наличии свободного кислорода в продуктах сгорания • Повышенные значения коэффициента избытка воздуха (Ки) в топке приводят к увеличению количества серного ангидрида. • Результаты испытаний показали, что снижение Ки на выходе из топки до 1,02-1,03 приводит к снижению коррозии, которая при этих условиях характеризуется износом ПН 0,2-0,3 мм/год. • Снижение интенсивности коррозии при сжигании сернистых мазутов достигается применением различных присадок, которые нейтрализуют сернистый и серный ангидриды, способствуя образованию более рыхлых отложений золы на ПН.

Основы теории коррозии. Наружная коррозия паросилового оборудования Высокотемпературная коррозия ПН • Обусловлена наличием небольшого количества ванадия в золе мазута. • Коррозии подвергаются металлические элементы котла, работающие при температурах, больших 600◦С (например, подвески пароперегревателя). • ПН выходят из строя через 1-3 года.

Основы теории коррозии. Коррозия паросилового оборудования Различают общую и местную коррозию. Общая коррозия охватывает всю поверхность металла, смачиваемую теплоносителем; Местная коррозия проявляется на отдельных участках поверхности и разделяется на: • питтинг-коррозию, • крекинг-коррозию • избирательную. Питтинг-коррозия протекает на отдельных небольших участках поверхности нагрева и проявляется в виде язв, коррозионных точек или пятен. Крекинг-коррозия (коррозионное растрескивание) возникает на участках металла, находящихся под большим механическим напряжением. Проявляется крекинг-коррозия в виде трещин, проходящих по границам зерен металла или через сами зерна. Избирательная коррозия представляет собой растворение какого-либо элемента, входящего в сплав. Коррозия металла котельного агрегата: • вызывает его преждевременный износ, • приводит к серьезным авариям и неполадкам.

Коррозия паросилового оборудования Виды коррозии: Кислородная, Углекислотная, Нитритная, Гальванокоррозия (электрохимическая), Подшламовая, Щелочная, Пароводяная, Стояночная Рис. 3 Внешний вид кислородной коррозии Кислородная коррозия- является самым распространенным видом разрушения металла котла. Ей подвергаются все элементы котла, изготовленные из углеродистых и низколегированных сталей, которые контактируют с водой практически с любым содержанием в ней кислорода. Коррозия может сопровождаться образованием локальных язв с диаметром до 5 и редко —до 10 мм, как правило, закрытых рыхлым слоем ржавчины. Кислородная язвенная коррозия развивается в глубь металла. Свидетельство активной коррозии: под коркой бугорков – черный жидкий осадок магнетит (Fе3О4) в смеси с сульфатами и хлоридами. При затухшей коррозии под коркой – пустота, а дно язвы покрыто отложениями накипи и шлама.

Коррозия паросилового оборудования Углекислотная коррозия возникает при попадании в питательную воду СО2 при недостаточной деаэрации воды. Коррозия конденсатно-питательного тракта опасна не только тем, что повреждаются поверхности оборудования, но и тем, что при этом питательная вода обогащается продуктами коррозии. С увеличением их выноса в парогенератор усиливаются процессы подшламовой коррозии и железоокисного накипеобразования. Углекислотная коррозия поражает подогреватели и испарители и связана с содержанием в конденсате растворенной углекислоты. Углекислотная коррозия может быть в значительной мере устранена (уменьшена) проведением следующих мероприятий: • уменьшением количества свободной углекислоты в паре, что достигается применением соответствующих способов обработки добавляемой воды; • отводом неконденсирующихся газов из парового пространства подогревателей и испарителей; • обработкой питательной воды аммиаком.

Коррозия паросилового оборудования Нитритная коррозия- возникает при наличии в питательной воде окислителей (нитритов натрия). По внешнему ввиду имеет сходство с кислородной коррозией, однако, в отличие от нее нитритная коррозия поражает не входные участки опускных труб, а внутреннюю поверхность теплонапряженных подъемных труб и вызывает образование более глубоких, резко ограниченных крупных язвин диаметром до 15-20 мм. Причины коррозионных повреждений. При наличии в питательной воде нитритных ионов (NО-2) более 20 мкг/дм3, температуре воды более 200 °С, нитриты служат катодными деполяризатрами электрохимической коррозии, восстанавливаясь до НNО2, NО, N2.

Коррозия паросилового оборудования Гальванокоррозия (вид электрохимической коррозии). Основная причина возникновения гальванокоррозии – тесный контакт двух металлов с различными потенциалами, находящихся в среде электролита. Источником коррозии парообразующих труб может явиться медь, попадающая в котлы в тех случаях, когда питательная вода, содержащая повышенное количество аммиака, кислорода и свободной углекислоты, агрессивно воздействует на латунные и медные трубы конденсаторов турбин и подогревателей. Гальванокоррозию может вызвать только металлическая медь, отложившаяся на стенках котла. При поддержании значения рН питательной воды выше 7,6 медь поступает в котлы в форме окислов или комплексных соединений, которые не обладают коррозионно агрессивными свойствами и отлагаются на поверхностях нагрева в виде шлама. Под действием выделяющегося в котлах водорода или избытка сульфита натрия окислы меди могут полностью восстанавливаться до металлической меди, которая, отложившись на поверхностях нагрева, приводит к электрохимической коррозии котельного металла. Рис. 4 Внешний вид гальванокоррозии

Коррозия паросилового оборудования Подшламовая (ракушечная коррозия). Происходит под слоем шлама, образующегося на внутренней поверхности труб котельного агрегата. Главная причина: загрязнение питательной воды окислами железа– обусловлена скапливанием шлама (продукты коррозии металлов и фосфатной обработки котловой воды) в застойных зонах циркуляционного контура котла. Если эти отложения сосредоточены на обогреваемых участках, то под ними возникает интенсивное упаривание, повышающее солесодержание и щелочность котловой воды до опасных значений.

Коррозия паросилового оборудования Рис. 5 Внешний вид подшламовой коррозии Подщламовая коррозия распространяется в виде больших язвин (с поперечником до 50-60 мм) на внутренней стороне кипятильных и экранных труб, обращенной к факелу топки. В пределах язвин наблюдается сравнительно равномерное уменьшение толщины стенки трубы, часто приводящее к образованию свищей. На язвинах обнаруживается плотный слой окислов железа в виде ракушек. Основным методом предупрежедения подшламовой коррозии является устранение поступлений в котлоагрегат значительных окислов железа и меди.

Коррозия паросилового оборудования Щелочная коррозия (в более узком смысле- межкристаллитная) котельного агрегата протекает с выделением водорода на участках глубокого выпаривания котловой воды, т.е. при соприкосновении металла с концентрированными растворами щелочи. Этот процесс интенсифицируется с повышением параметров пара. Коррозии наиболее подвержены котлы высокого давления. Места коррозионного повреждения металла: • Трубы в зонах теплового потока большой мощности (район горелок и напротив вытянутого факела) – 300–400 кВт/м2 и где температура металла на 5–10 °С выше температуры кипения воды при данном давлении; • наклонные и горизонтальные трубы, где слабая циркуляция воды; • места под толстыми отложениями; • зоны вблизи подкладных колец и в самих сварных швах (наиболее уязвимые места), например, в местах приварки внутрибарабанных паросепарационных устройств; • места около заклепок.

Коррозия паросилового оборудования Причины коррозионного повреждения. При высоких температурах – более 200 °С – и большой концентрации едкого натра (NаОН) – 10 % и более – защитная пленка (корка) на металле разрушается. Межкристаллитная коррозия под влиянием щелочной котловой воды чаще всего концентрируется в барабане котла. Коррозионное воздействие на металл возможно только при одновременном наличии трех факторов: • местные растягивающие механические напряжения, близкие или несколько превышающие предел текучести, то есть 2,5 МН/мм2; • неплотные сочленения деталей барабана (указаны выше), где может происходить глубокое упаривание котловой воды и где накапливающийся едкий натр растворяет защитную пленку оксидов железа (концентрация NаОН более 10 %, температура воды выше 200 °С и – особенно – ближе к 300 °С). Если котел эксплуатируется с давлением меньшим, чем паспортное (например, 0,6–0,7 МПа вместо 1,4 МПа), то вероятность этого вида коррозии уменьшается; • неблагоприятное сочетание веществ в котловой воде, в которой отсутствуют необходимые защитные концентрации ингибиторов этого вида коррозии. В качестве ингибиторов могут выступать натриевые соли: сульфаты, карбонаты, фосфаты, нитраты.

Коррозия паросилового оборудования Введено нормирование по значению относительной щелочности котловой воды, которая является одним из критериев безопасной работы котлов. Рис. 6 Внешний вид межкристаллитной коррозии Рис. 7 Результат межкристаллитной коррозии

Коррозия паросилового оборудования Пароводяная коррозия. Это химическая коррозия- разрушение металла в результате химического взаимодействия с водяным паром. Места коррозионных повреждений металла: • Выходная часть змеевиков пароперегревателей, • паропроводы перегретого пара, • горизонтальные и слабонаклонные парогенерирующие трубы на участках плохой циркуляции воды, • иногда по верхней образующей выходных змеевиков кипящих водяных экономайзеров. Вид и характер повреждений. • Налеты плотных черных оксидов железа (Fе3О4), прочно сцепленных с металлом. При колебаниях температуры сплошность налета (корки) нарушается, чешуйки отваливаются. • Равномерное утончение металла с отдулинами, продольными трещинами, разрывами. Может идентифицироваться в качестве подшламовой коррозии: в виде глубоких язв с нечетко отграниченными краями, чаще возле выступающих внутрь трубы сварных швов, где скапливается шлам.

Коррозия паросилового оборудования Причины коррозионных повреждений: омывающая среда – пар в пароперегревателях, паропроводах, паровые «подушки» под слоем шлама; температура металла (сталь 20) более 450 °С, тепловой поток на участок металла – 450 кВт/м2; нарушение топочного режима: зашлаковывание горелок, повышенное загрязнение труб внутри и снаружи, неустойчивое (вибрационное) горение, удлинение факела по направлению к трубам экранов. В результате: непосредственное химическое взаимодействие железа с водяным паром. Рис. 8 Внешний вид поврежденных участков труб экономайзера и структура металла (при увеличении в 250 раз).

Коррозия паросилового оборудования Стояночная коррозия особенно сильно поражает котельные агрегаты. Больше всего при этом страдают трубы пароперегревателей и переходной зоны прямоточных котлов, где происходит осушение и последующий перегрев пара с образованием отложений водорастворимых солей. Причина стояночной коррозии – во время простоя поверхность металла никогда не бывает совершенно свободной от влаги, а потому легко корродирует при взаимодействии с проникающим в систему кислородом воздуха, причем в случае частичного заполнения труб водой особенно сильно разъедается металл вдоль границы раздела. При наличии на поверхности металла солевых отложений последние увлажняются проникающей в агрегат влагой и «расплываются», образуя отдельные капли или сплошную пленку солевого раствора высокой концентрации, что ведет к интенсификации коррозионного процесса.

Коррозия оборудования Поверхности оборудования, подверженные коррозии Коррозия конденсатно-питательного тракта кислородная коррозия углекислотная коррозия Коррозия подогревателей и испарителей углекислотная коррозия Коррозия экранных поверхностей нагрева пароводяная коррозия; подшламовая коррозия; разрушение под действием водорода (нарушение режима кипения под воздействием высоких локальных тепловых потоков, переход на нестабильный пленочный режим кипения с колебаниями температуры стенки трубы и повреждением защитной пленки металла, диффузия водорода в металл, ослабление и нарушение межкристаллитных связей). Коррозия барабанов и пароперегревателей межкристаллитная коррозия пароводяная коррозия коррозионное растрескивание Коррозия трубок конденсатора паровых турбин

Коррозия трубок конденсатора турбин Предотвращение аммиачной коррозии может быть достигнуто при осуществлении ряда мероприятий: необходимо обеспечить поддержание воздушной плотности конденсаторов на таком уровне, чтобы концентрация кислорода в конденсате не превышала 20 мкг/дм3; Концентрация аммиака должна быть не более 500-1000 мкг/дм3; Трубы камеры отсоса воздуха в конденсаторе должны быть изготовлены из материала, не подверженного аммиачной коррозии (стали марок Х13, 1Х18Н9Т и др); Не следует допускать переохлаждение конденсатора.

Консервация оборудования. Виды консервации. Виды остановов котла: Останов котла с консервацией в резерв- укороченный останов, связанный с простоем оборудования, не требующего ремонта на поверхностях нагрева на срок до 30 суток. Технология останова- максимально упрощенная. Останов котла с консервацией в длительный резерв или ремонт- останов котла на период проведения ремонтов или длительного резерва (например весенне-летние простои) на срок свыше 30 суток. Останов котла в резерв на неопределенный срок- останов в резерв на какойлибо, чаще непродолжительный, срок с последующим, возможно и неоднократным, продлением срока. Аварийный останов

Консервация оборудования. Виды консервации. Применяемые в настоящее время на электростанциях технологии консервации барабанных и водогрейных котлов, предусмотренные действующими руководящими документами, в основном, включают в себя: сухой останов-на срок до 30 суток, а также при аварийном останове; поддержание избыточного давления при протоке воды- до 10 суток; гидразинная обработка(при рабочих параметрах, пониженных параметрах, гидразинная "выварка")- до 30 суток (ГРП), до 60 суток (ГО, ГРП+СО, ГВ)-БК; до 90 суток-ПК, 5-6 месяцев ПК в КР. трилонная обработка; фосфатно-аммиачная "выварка»- до 60 суток- для котлов 3,9 и 9,8 МПа; заполнение защитными щелочными растворами, силикатом натрия, гидроксидом кальция-до 4-6 месяцев; заполнение азотом-до 1 года; обработка пленкообразующими аминами(ОДА; рофамин и др.); заполнение раствором контактного ингибитора типа М-1- от 1 месяца до 2-х лет; прокачка подогретым, либо осушенным воздухом. Способы консервации проточной части паровых турбин, внутритурбинных трубопроводов и теплообменников, входящих в состав турбинной установки, включают: консервацию подогретым либо осушенным воздухом; заполнение азотом; обработку летучими ингибиторами коррозии; обработку проточной части турбин пленкообразующими аминами

Консервация оборудования. Виды консервации. Рис. Анализ на коррозионную стойкость оксидной пленки

Консервация оборудования. Виды консервации. ПВКОиП. Рис. Анализ на коррозионную стойкость оксидной пленки

Компания DMEnergy обладает всем необходимым перечнем для модернизации паровых турбин, начиная от квалифицированного персонала, заканчивая более чем десятилетним опытом реализации промышленных решений для наших клиентов.

Технология модернизации или повышения мощности

В этом случае потребности в технологическом паре и электроэнергии объединены. Приводное и управляемое оборудование от разных OEM-производителей создает проблемы интеграции. Ключевым моментом является изучение парового баланса и энергоэффективности всего завода.

Мы разрабатываем, модернизируем модули решений с минимальным сроком окупаемости и потерей дохода за время простоя процесса.

Для сокращения времени простоя необходима поэтапная модель поставки, при которой планируются два или более коротких перерывов для проведения измерений в первый перерыв и замены внутренних частей / компонентов в последующие запланированные периоды остановки.

Повышение эффективности установки

Аналитические возможности, такие как термодинамические исследования цикла установки с использованием таких программ, как GateCycle и Hysys для принятия мер по повышению эффективности установки.

Рекомендации, основанные на текущих эксплуатационных требованиях завода, оптимизируют поставку критического оборудования, такого как силовой блок и важные вспомогательные устройства, для повышения эффективности и лучшего возврата инвестиций для клиента.

Технология для решений по модернизации

Тепловые характеристики

Углубленный тепловой анализ турбины и оптимизация цикла для улучшения тепловой мощности, гарантирующей улучшение характеристик других турбин, модернизированных OEM-производителями.

Использование библиотеки профилей сопел/лопаток OEM и металлургической базы находится в процессе разработки и дополняется библиотекой профилей лопаток TTL.

Применяемые инструменты: AxTurbo, GateCycle / HMBD, R&D System1

Решение по комплектам модернизации на основе сегмента рынка

Конкретное решение по замене траектории лопаток на основе анализа старения эксплуатационного парка турбин OEM более старого поколения.

Могут быть предложены решения по сегментам и возможности решения с помощью информационных материалов по конкретным секторам.

Роторно-динамическая и подшипниковая система

Использование комплекта R&D System1. Возможность оценки свойств подшипников и анализа боковых / крутильных колебаний роторного механизма при неадекватных эксплуатационных данных.

Решения по замене подшипников при старых геометрических ограничениях. Управление проектами по замене роторов от конденсации до преобразования в противодавление.

Применяемые инструменты: DyRoBeS, XLRotor, ARMD.

Технология для модернизации паровой турбины

Для эффективного анализа остаточного ресурса (RLA) необходимо сочетание металлургических диагностических исследований (методы неразрушающего контроля) с методами МКЭ (LCF, HCF, Creep).

Остаточный ресурс и показатели надежности конструкций

Металлургические исследования могут быть проведены на месте/заводе. Они могут включать общестроительные конструкции, например, частотную настройку. Применяемые инструменты: ANSYS, Creo, оборудование для неразрушающего контроля.

Технологии продления срока службы турбины

Сюда входят технологии ремонта компонентов в качестве альтернативы замене. К ним относятся сварка корпуса, сварка ротора, сварка лопастей на основе микроимпульсной сварки TIG и плазменного напыления.

Кроме того, предлагаются технологии нанесения покрытий для защиты от эрозии и коррозии.

Автоматизация системы управления турбиной

Новые усовершенствования системы управления используются для повышения работоспособности. Внутренняя экспертиза в области электрогидравлических сервоприводов (Moog, Voith, Woodward), цифровых систем управления и исследования интерфейса со старым оборудованием.

Реагенты, применимые для защиты от углеродной коррозии для котлового оборудования

Углеродная коррозия представляет собой процесс разрушения металлических материалов под воздействием углекислого газа (CO2) в окружающей среде. Этот вид коррозии часто встречается в промышленных установках, особенно в системах котельного оборудования, где металлические поверхности контактируют с агрессивными средами, содержащими углекислый газ.

Причины возникновения углеродной коррозии

Защита от углеродной коррозии является необходимым условием для обеспечения продолжительного срока службы и надежности котельного оборудования, что имеет важное значение для многих промышленных предприятий. Вот основные причины ее развития:

Роль реагентов в защите от углеродной коррозии

Реагенты, применяемые для защиты от углеродной коррозии в котловом оборудовании, играют ключевую роль в предотвращении или замедлении процессов разрушения металлических поверхностей под воздействием углекислого газа. Их эффективное использование способствует продлению срока службы оборудования и снижению операционных расходов.

Рассмотрим основные роли реагентов в защите от углеродной коррозии:

Использование правильно подобранных и настроенных реагентов для защиты от углеродной коррозии является важным аспектом обеспечения долговечности и безопасности работы котлового оборудования.

Состав и характеристики реагентов для защиты от углеродной коррозии в котельном оборудовании

Реагенты, применяемые для защиты от углеродной коррозии, представляют собой комплексные формулы, разработанные с учетом высоких требований к эффективности и долговечности в условиях работы котлового оборудования. Ниже представлен общий обзор состава и характеристик таких реагентов.

Общий состав реагентов:

Принцип действия реагентов WATER-MATE MFWA-6 и MFWA-8 в защите от углеродной коррозииРеагенты WATER-MATE MFWA-6 и MFWA-8 представляют собой продвинутые антикоррозийные добавки, специально разработанные для эффективной защиты котельного оборудования от углеродной коррозии. Принципы их действия базируются на высокоэффективных составляющих, предназначенных для создания защитного барьера и минимизации воздействия агрессивных сред.

Оба реагента MFWA-6 и MFWA-8 представляют собой продукты, созданные с использованием передовых технологий и научных исследований в области антикоррозионных добавок, обеспечивая надежную защиту котельного оборудования от углеродной коррозии.

Состав и характеристики реагентов WATER-MATE MFWA-6 и MFWA-8 являются примером тщательно разработанных формул, сочетающих в себе эффективность, стабильность и совместимость с различными материалами в котельном оборудовании.

Область применения реагентов для защиты от углеродной коррозии в котловом оборудованииРеагенты, предназначенные для защиты от углеродной коррозии, имеют широкий спектр применения в различных типах котельного оборудования. Их эффективность и надежность делают их востребованными в различных отраслях, где коррозия металлических поверхностей может представлять серьезную проблему.

Вот основные области применения этих реагентов:

Выбор конкретного реагента зависит от условий эксплуатации, типа оборудования и характеристик рабочей среды. Внедрение эффективных реагентов в эти области помогает минимизировать риски углеродной коррозии, снижая затраты на обслуживание и продлевая срок службы оборудования.

Преимущества и недостатки использования реагентов WATER-MATEРеагенты WATER-MATE, такие как MFWA-6 и MFWA-8, предоставляют эффективные решения для защиты от углеродной коррозии в котловом оборудовании.

Преимущества использования реагентов WATER-MATE:

Недостатки использования реагентов WATER-MATE:

Использование реагентов WATER-MATE для защиты от углеродной коррозии является обоснованным решением во многих случаях, но рекомендуется учитывать специфические условия эксплуатации.

Сравнительная характеристика реагентов WATER-MATE с аналогами

При выборе реагентов для защиты от углеродной коррозии в котловом оборудовании важно провести сравнительный анализ различных продуктов, чтобы выбрать оптимальное решение, соответствующее конкретным условиям эксплуатации. В данном случае реагенты WATER-MATE, такие как MFWA-6 и MFWA-8, могут быть сопоставлены с аналогами на рынке.

1. Эффективность защиты.WATER-MATE. Предлагают высокую эффективность в предотвращении углеродной коррозии, обеспечивая надежную защиту металлических поверхностей.Аналоги. Эффективность может варьироваться в зависимости от состава и концентрации ингибиторов, используемых в аналогичных продуктах.

2. Стабильность и долговечность.WATER-MATE. Имеют стабильный состав, обеспечивающий долгосрочную защиту.Аналоги. Некоторые аналоги могут потребовать более частой замены или обновления для поддержания эффективности.3. Совместимость с материалами.WATER-MATE. Разработаны с учетом различных материалов, используемых в котельном оборудовании.Аналоги. Совместимость может быть ограничена, что может потребовать дополнительного тестирования перед использованием.4. Простота применения.WATER-MATE. Легко вводятся в систему, обеспечивая удобство в применении.Аналоги. Процесс применения может различаться в зависимости от конкретного продукта.5. Экологическая безопасность.WATER-MATE. Обеспечивают высокий уровень экологической безопасности.Аналоги. Требуется внимание к химическому составу и возможным воздействиям на окружающую среду.6. Стоимость.WATER-MATE. Могут требовать определенные затраты, но обеспечивают баланс между эффективностью и стоимостью.Аналоги. Стоимость может варьироваться в зависимости от бренда и состава продукта.7. Результаты тестирования и рекомендации.WATER-MATE. Могут предоставить результаты тестирования и рекомендации от производителя.Аналоги. Требуется тщательное изучение технических характеристик и отзывов пользователей.

Заключение

Реагенты WATER-MATE, такие как MFWA-6 и MFWA-8, предлагают комплексный подход к защите от углеродной коррозии. При выборе между WATER-MATE и аналогами важно учитывать конкретные условия эксплуатации, требования к оборудованию и потребности системы. Проведение тестирования и консультации с производителем могут помочь в принятии информированного решения. Обращайтесь к нашим специалистам за подробной консультацией.