Цепи, которые жалко терять – Коммерсантъ Нижний Новгород

– По образованию я инженер по автоматизации технологических производств, окончил химико-технологический факультет Новочеркасского политеха – одного из лучших политехнических институтов нашей страны. А в Нижний Новгород я переехал в 2005 году по приглашению генерального директора “Завода Красный якорь” Дмитрия Зотовича Барыкина, который предложил мне возглавить отдел продаж.

Мы познакомились в середине 90-х на Урале, когда в условиях полной разрухи и отсутствия денег обеспечивали свои производства металлом. Я тогда работал в снабжении завода “Новочеркасскнефтемаш”, где занимал должность заместителя начальника ОМТС. Так что о способностях друг друга и умении решать вопросы мы знали не понаслышке.

Он предложил мне поучаствовать в реанимации приобретенного завода-монополиста, который в полном смысле олицетворял российское судостроение начала 2000-х годов. Якорь и цепь, являясь символом судостроения, находились в полном упадке, как и сама отрасль. Я приехал в Нижний Новгород, изучил предприятие и понял, что мне выпадает уникальный шанс сохранить завод с большой историей, которая насчитывает три века. Безусловно, мне стало интересно прикоснуться к истории, и я согласился.

– Что из себя представляло предприятие в 2005 году?

– Это было печальное, очень печальное зрелище. Завод, акции которого в 1913 году продавались на Лондонской бирже, завод, который пережил революцию, две мировые войны и был крупнейшим производителем цепей в Европе, находился на грани закрытия. Миллионные долги; отсутствие производства; территория, больше напоминающая заросший парк, чем завод, находилась в ужасном состоянии. Предприятие было должно всем: поставщикам металла, энергетикам, рабочим, государству. Оно не могло продавать продукцию, так как репутация предприятия как производителя продукции низкого качества была известна всем. Это тоже досталось нам в наследство от прежнего руководства предприятия, “рулившего” в 90-е годы. В таком виде оно и перешло настоящим акционерам за долги, так как они были, наверное, единственными, кто спонсировал завод металлом и деньгами до 2002 года, когда были выкуплены его акции. И вот представьте, что руководить этим хозяйством был поставлен Дмитрий Зотович, которому на тот момент только исполнилось 30 лет.

– Заказов не было?

– О каких заказах вы говорите? Я радовался как ребенок любой продаже больше 10 тысяч рублей, а первый договор, сумма которого была чуть более миллиона, мы праздновали. Сейчас, когда договоры суммой 20-30 миллионов стали обыденностью, это вызывает улыбку, но тогда было именно так. Объем продаж завода составлял чуть более 200 миллионов рублей в год. Для сравнения – сейчас это два миллиарда. При этом мы не только работали над возвратом к нам клиентов, но значительную часть средств тратили на инвестиции в развитие технологий производства и разработку новых видов продукции.

– Сколько человек тогда работало на предприятии?

– На заводе трудилось порядка 3500 человек. Сейчас у нас занято около 550 человек, которые производят продукции почти в два раза больше. Это произошло благодаря тому, что мы пересмотрели продуктовую линейку, сосредоточившись на высокомаржинальных продуктах.

– Какие задачи стали самыми сложными за эти годы?

– Для меня, как человека, который отвечал за связь с клиентами, а значит за увеличение объема продаж, основной задачей было вернуть доверие покупателей, репутацию надежного поставщика. Когда я возглавил отдел продаж, мы сосредоточились на работе с прямым заказчиком, отказавшись от услуг разного рода посредников, которым, естественно, не очень понравилось такое стечение обстоятельств. Вы, наверное, удивитесь, но выяснилось, что 90% выручки дают порядка десяти нижегородских компаний-посредников. Прямых контрактов завод практически не имел, причем не только с судостроителями, но и с шахтами, заводами. Соответственно, имидж формировался как раз посредниками, основной принцип работы которых состоит в извлечении максимальной прибыли.

Когда мы начали все это ломать и выстраивать прямые и честные отношения с предприятиями, это, конечно, не понравилось ни посредникам, ни тем, с кем они работали, так как мы их лишали дохода. Очень интересно, что как только мы перестали отгружать продукцию, большинство компаний-посредников прекратили свою деятельность, связанную с поставками цепей и переключились на другие виды бизнеса или просто закрылись.

– Но ведь остались и те, кто не ушел с рынка и до сих пор пытается конкурировать с российским производителем поставляя китайскую продукцию?

– Да, некоторые компании получив от нас отказ работать с ними, нашли китайских поставщиков и стали поставлять китайскую продукцию. Тут надо понимать специфику китайской работы. Не каждое предприятие-производитель в Китае имеет лицензию экспортера. Как правило, там завод производит, а продают фирмы, имеющие лицензию на экспорт. Надо понимать, что в Китае есть два крупных завода – производителя якорных цепей, которые выпускают продукцию высокого качества, и они не особо нуждаются в российском рынке из-за небольших объемов и маленьких калибров. Они ориентированы на большие поставки крупных калибров цепей. Мы с ними конкурируем на больших проектах и, как правило, качественная китайская продукция будет намного дороже нашей, поэтому по цене мы выиграем.  

При этом в Китае есть десятки мелких кустарных производств, которые производят мелочь. Это главные поставщики цепей на российский рынок. Это производства с ручным трудом и приблизительным понятием о технологии. Главный вопрос там – цена, а вот насчет качества вопрос очень спорный. Я сам неоднократно видел сертификаты на цепи 3-й категории прочности, изготовленные в Китае, в которых фигурирует информация, что они соответствуют ГОСТ 228-79. Парадокс состоит в том, что предприятие, выдавшее сертификат не имеет термического оборудования и не может делать цепи 3-й категории прочности. Более того, оно не имеет оборудования, чтобы выпускать цепи того калибра, который указан в сертификате. А те, кто выписывал этот сертификат, даже не знают, что РМРС не принимает продукцию по ГОСТ 228-79. Вы, наверное, еще больше удивитесь узнав, что поставлялись эти цепи по государственному контракту для строительства объектов Минобороны. То есть за деньги российских налогоплательщиков некоторые коммерсанты поднимают промышленность наших соседей.

Но мы отвлеклись от основной темы. С чего начинался у них этот бизнес. Сначала они поставляли китайские цепи с поддельными сертификатами нашего предприятия, а когда мы совместно с РМРС и РРР изменили порядок выдачи сертификатов, они были вынуждены перейти на прямую торговлю китайской продукцией. Для того чтобы хоть как-то объяснить переход от поставок цепей производства “Красного якоря” и уход на поставки китайских цепей, эти компании стали распространять слухи о том, что “Красный якорь” как завод давно закрылся, а вместо завода стоит ангар, в котором клеймят китайские цепи клеймом “Красного якоря”. Их партнеры в отделах снабжения, которым надо было как-то аргументировать необходимость покупки китайского товара через посреднические компании, с радостью подхватывали. Так что теперь вы понимаете, откуда все слухи о том, что “Красный Якорь” давно не работает, и кто их распространяет.

Есть еще вторая мантра, которую любят распространять эти господа. Это то, что китайские цепи стоят дешевле. Тоже не совсем правда, потому что все конкурсы, где идет честная борьба между нами и крупными китайскими производителями, неизменно выигрываем мы, так как хорошие цепи в Китае стоят очень дорого.

Мы это прекрасно знаем, так как сами поставляем цепи для горной промышленности в Китай. И поверьте мне, конкурируем мы на китайском рынке не с китайскими компаниями, а с представителями Германии и Польши. В Китае есть один крупный производитель цепей ГШО (горно-шахтного оборудования – прим.ред.), который выпускает горные цепи высокого качества. Это компания Parsons-China. Но уровень цен у них настолько велик, что они могут поставлять ее только государственным предприятиям China Coal (China National Coal Group – крупная китайская угольная и энергетическая компания, является одной из крупнейших компаний страны и мира – прим.ред.).

Мы прекрасно понимаем, что будущее за высокотехнологичными продуктами и инвестируем значительные средства в разработку новых видов продукции.

– А разве можнопридумать что-то новое в цепях?

– Конечно, можно. И тут очень важно понимать, что, в отличие от рынка горных цепей, мы ограничены типоразмером и массой продукции, так как ввести новый стандарт весьма затруднительно. То есть мы можем влиять на прочностные характеристики, механические и потребительские свойства, но при неизменном весе и габаритах изделия, которые должны соответствовать общеустановленным требованиям. Конечно, наибольшее количество таких продуктов у нас в сегменте горных цепей, но и в судостроении мы первое в мире предприятие, изготовившее цепи для работы в арктических условиях.

– Это была полностью разработка “Завода Красный якорь”?

– Абсолютно! Мы разработали их еще в 2007 году, получив цепи, которые работали в соленой воде при температуре до -60 С, а в 2021 году ФАУ “РМРС” установил требования к данной продукции “Winterization (-Т)”. Кстати, мы первое предприятие, которое получило свидетельство о признании изготовителя РМРС для данного вида продукции. Насколько я знаю, у наших конкурентов его нет до сих пор. Возможно, оно им и не нужно; они все-таки ориентированы на постройку судов для районов плавания, где нет экстремальных температур, в то время как мы делаем ставку на развитие арктических широт и комплектацию ледоколов и судов ледового класса.

Мы провели массу исследований и смогли получить якорные цепи, которые превосходят требования ГОСТ 228-79 в два раза по ресурсу эксплуатации. При одинаковых массогабаритных характеристиках с цепями, изготовленными по ГОСТ 228-79, прочность и механические характеристики цепей выше на 25%. Даже гарантийные обязательства на данные цепи мы устанавливаем на пять лет, а не на 24 месяца, как этого требует ГОСТ.

– Как велась разработка?

– В этом вопросе нам помогла наша уникальность как предприятия, производящего все известные виды сварных цепей. Мы единственный завод в мире, кто сейчас производит якорные, горные и грузовые цепи приблизительно в равных пропорциях. Обычно же предприятия специализируются на выпуске одного продукта.

Работая над решением проблемы горных цепей, связанной с минимизацией влияния водородного охрупчивания на сталь при ее эксплуатации в агрессивных средах в условиях низких температур, мы получили хорошие результаты. Вместе с этим мы получили хорошую цикличность и отличную работу удара для данной стали при температуре до -40 С. Мы стали развивать исследования в этом направлении и разработали новое поколение цепей, сохраняющее высокие механические и прочностные характеристики при работе с циклическими нагрузками в условиях агрессивной среды при температуре до -60 С.

Эти исследования легли в основу разработки цепей арктического класса.

– Очень интересно! А вот вы сказали, что поставляете продукцию в КНР. Неужели это возможно, когда все наоборот везут из Китая, считая, что там могут делать все?

– Да это так, и не только в Китай. Экспорт предприятия составляет около 12% от объема производства, а в географии поставок более десяти стран. Сейчас мы работаем над поставками нашей продукции для судов, строящихся на верфях DAMEN и SAMSUNG.

– Как вы смогли этого добиться?

– Благодаря нашим конструкторам и технологам. И еще благодаря длительной и кропотливой работе многих сотрудников как производства, так и отдела продаж.

Мы несколько лет являемся единственным российским машиностроительным предприятием которое является участником крупнейшей выставки горно-шахтного оборудования в Пекине. Вы представляете, мы в единственном лице десять лет подряд являемся предприятием, представляющем всю нашу страну.

В 2021 году мы завершили сертификацию своей продукции в государственном Центре по утверждению мер безопасности и сертификации КНР. И все это без какой-либо поддержки государства или созданных для оказания этой поддержки структур. Скажу честно, иногда наступало чувство, что все это бессмысленно. Многие наши соотечественники, которые приходили к нам на стенд, прямо говорили, что это бессмысленное занятие. Но мы верили в успех, вели переговоры, ездили на предприятия, и все это были маленькие шаги к успеху.

Проблема выхода на китайский и не только рынок заключается в том, что все государства защищают собственный промышленный сектор, свою экономику, создают все преференции собственным производителям для наращивания экспорта. Например, китайские производители освобождены от налогов на вывозимую продукцию и сырье, из которого она была изготовлена. Российские экспортеры не имеют такой поддержки. И это реально действенные меры, а не декларация таковых. У нас в России из опыта мы больше всего боремся как раз с представителями государственных предприятий, чтоб доказать необходимость работы с собственным производителем. Конечно, мы не говорим, что мы идеальны, нам есть над чем работать, но мы стремимся к сотрудничеству, мы всегда будем в нашей стране, мы всегда можем выстроить диалог и решить все вопросы. К счастью, очень многие предприятия наконец осознали этот факт, и мы выстраиваем продуктивное длительное сотрудничество.

– Вы упомянули, что китайским производителям дают преференции по сырью, а с какими металлургическими предприятиями сотрудничаете?

– Вообще, со многими. Но они не дают нам преференций. Вы знаете, я сейчас учусь в Сколково, и мы разбираем кейсы разных предприятий. Так вот, у металлургических предприятий рентабельность одна из самых высоких. Парадокс состоит в том, что правительство, ставя задачу нарастить экспорт продукции машиностроения, забывает, что оно полностью зависит от сырья, а сырьевики сами по себе ориентированы на экспорт, и им не интересно снижать свою прибыль ради других целей. Мы открыты к сотрудничеству, но у нас очень жесткие требования к качеству сырья, поэтому не все металлурги могут их выполнить. На сегодняшний день наш основной поставщик — Оскольский электрометаллургический комбинат. Хотя мы ведем работы еще с “Ижсталью” и “Северсталью”.

– Насколько мы знаем, вы прошли с высоким баллом аудит ОСК и внесены как поставщик якорных цепей в мейкерс-лист компании. Как вы думаете, вам это что-то даст?

– Будем надеяться. Аккредитацию мы прошли еще в 2021 году. Было проведено детальное исследование наших производственных мощностей, используемого оборудования, технологической и конструкторской документации, системы контроля качества, производственной системы и СМК на их соответствие международным требованиям. Но в реестр нас включили только в 2020-м. Теоретически проектанты и судостроители должны выбирать поставщика продукции из мейкерс-листа. Но как это будет на самом деле, посмотрим. Я уже говорил, что несмотря на тот факт, что по качеству, цене, сервису и надежности с нами удобнее и лучше работать, еще есть люди, у которых есть установка на приобретение иностранной продукции. Я знаю их мотивацию, и она связана в меньшей степени с любовью к Поднебесной и в большей степени к другим материям.

– А с какими судостроительными заводами вы работаете?

– Да практически со всеми крупными предприятиями. Для нас каждый судостроитель – почетный клиент. Мы рады и готовы сотрудничеству с каждой компанией, занимающейся реальным производством. Но хотел бы еще раз обратить внимание, что мы не пользуемся услугами посредников, если нам непонятно, каких преимуществ нам может добавить это сотрудничество.

– Предприятие называется “Завод Красный якорь”. А якоря производите?

– Когда наш завод получил это название в далеком 1922 году, якорей производили много и разных видов, сами их испытывали. С закрытием литейного производства предприятие сосредоточилось на цепях и комплектующих к ним. Сейчас мы производим все типы сварных якорей и можем поставлять якоря, изготавливаемые литьем, при этом веретено и скобы мы делаем сами, а лапы покупаем у производителей литья.

– Значит, от якоря только название осталось?

– Как видите не совсем, в планах предприятия построить современное литейное производство после завершения строительства нового кузнечно-прессового производства. 

– То есть вы на рынок ориентируетесь?

– Безусловно. Но на зарубежный, поскольку в России, к сожалению, очень печально все, что касается рынка. Его просто нет. Строительство судов ведут по проекту. Проектов мало. Все изделия штучные. Даже если кто-то сделает очень хороший продукт, его сложно будет вывести на зарубежный рынок. Там есть свои производители. С другой стороны, надо к этому стремиться, потому что единственный вариант понять, что продукт хороший, – это его востребованность за рубежом. Кстати, это и единственный путь к тому, чтоб постоянно работать над совершенствованием продукта. Но тут нужна помощь государства, а она, на мой взгляд, заключается в продвижении российских продуктов за рубежом и размещении заказов на продукт внутри России.

Вот взять к примеру дружественную нам Кубу. Там очень много работы для российских предприятий в области судостроения и поставок судового оборудования, но работают кубинцы с голландцами и французами. На кредиты, полученные от Российской Федерации. 

– А есть у вас дефицит кадров на производстве?

– Есть. И большой. Особенно профессиональных. В этом мы не отличаемся от других российских производств. Проблема заключается в том, что ни один вуз в стране не готовит специалистов по производству цепей. Мы вынуждены делать это сами. 

– А какова средняя зарплата таких специалистов?

– В зависимости от работы, использования сложного оборудования, условий. Рабочие и специалисты получают от 30 до 80 тысяч рублей. Все зависит от квалификации человека. Но мы учим, даем развиваться и расти людям профессионально. 

– Почему тогда дефицит?

– Потому что под нас никто не готовит кадры, и мы сами этим занимаемся. А люди не все хотят учиться. У нас автоматическая сварка, современные станки с ЧПУ, а в техникумах готовят специалистов по обычной дуговой сварке. Мы пытались даже помогать университетским мастерским с оборудованием, чтобы получать оттуда мало-мальски готовых к заводскому производству выпускников.

– А как у вас дела с парком техники и с производством в целом?

– “Завод Красный якорь” появился в XIX веке, когда на нем установили первую в России английскую испытательную станцию, и с тех пор он всегда имел возможность закупать иностранные машины, даже в советские годы. Модернизация проводилась практически каждую десятилетку. В 1970-х годах в наших цехах работали шведские цепные карусели, на которых варили якорные канаты. И сегодня основа нашего парка техники тоже импортная – в основном это немецкие станки. Все потому, что в России мы всегда были пионерами в производстве цепей, а оборудования для их производства в стране не выпускали.

Вот и сейчас мы строим новое кузнечно-прессовое производство, инвестиции в которое составляют более 1 млрд рублей. Мы покупаем туда современные гидравлические молоты. К сожалению, в России их не производят, поэтому мы их приобрели в Германии.

У нас традиционно большое количество заказов именно по кузнице, у которой загруженность более чем на 300% на протяжении последних двух лет. К сожалению, из-за этого у нас бывают задержки в производстве комплектующих изделий, и эту проблему мы планируем решить с запуском нового производства.

Ввод нового цеха планировался в конце 2020 года, но задержался из-за ограничительных мер, запуск в работу запланирован в начале следующего года.

– А какое количество людей там будет необходимо?

– Порядка ста человек, если считать вместе с механообрабатывающим производством. Поэтому, пользуясь случаем, приглашаю на работу специалистов кузнечного и механообрабатывающего производства. 

– Комплектующие для судостроения будете производить в новой кузнице?

– Конечно! Якорные комплектующие тоже будут производиться в новом цеху на современном оборудовании.

– На ближайшие пять лет какие планы у завода?

– Планов у нас всегда много. Во-первых, это увеличить объем реализации продукции до трех миллиардов рублей к 2025 году. Задача амбициозная, но вполне решаемая, так как для ее исполнения уже сейчас закупается новое оборудование и идет модернизация производства, строительство новых производственных мощностей. Во-вторых, это, конечно, увеличение экспорта до 25% от объема реализуемой продукции. В-третьих, строительство литейного цеха и освоение производства литья. В-четвертых, освоение новых видов продукции, производства которой ранее не было в России. И в-пятых, это выход на рынок оффшорных цепей, для производства которых мы планируем использовать свободные мощности.

Материалы по теме: 

Главный по якорным цепям – о модернизации “Завода Красный Якорь” в 2021 году
Все об арктических цепях – интервью с Михаилом Гориным о новой продукции – часть 1
Российское машиностроение завоевывает мировой рынок – интервью с Михаилом Гориным о новой продукции – часть 2