Услуги термообработки, термическая обработка металлов в Москве — Магнат

Приложение 2. Схема расположения сварных стыков трубопровода (пример).

Может быть просто эскизом,масштаб не соблюдается,часто используется выкипировка  формуляра трубопровода

4 режимы термической обработки деталей и
сварных сборок из сталей и сплавов аустенитного и аустенито-ферритного классов

4.1 Для получения показателей механических свойств и твердости,
установленных СТ
ЦКБА 010 и достижения максимальной коррозионной стойкости детали арматуры
из сталей и сплавов марок 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х17Н15М3Т,
10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 08Х18Н10Т-ВД, 08Х18Н10Т-Ш, 10Х15Н9С3Б1-Ш,
08X15Н24В4ТР, 09Х15Н8Ю, 10Х32Н8, 10Х32Н8-ВД, 10Х32Н8-Ш, 09Х14Н16Б,
09Х14Н19В2БР, 10Х14Г14Н4Т, 06ХН28МДТ, 15Х18Н12С4ТЮ, 15Х18Н12С4ТЮ-Ш, 08Х22Н6Т,
08Х21Н6М2Т, 07Х21Г7АН5, 07Х21Г7АН5-Ш, 03Х20Н16АГ6-Ш, ХН70МФ-ВИ должны
подвергаться термической обработке по режимам, приведенным в таблице 4.

Механические свойства перечисленных
сталей, определяемые на продольных образцах, термообработанных по указанным режимам,
приведены в приложении А.
Термической обработке следует подвергать заготовки.

4.2 При поставке полуфабрикатов в термически обработанном
состоянии по режимам, указанным в стандартах или технических условиях на
поставку (см. сертификат), допускается повторную термическую обработку
заготовок (деталей) не производить при условии:

а) соблюдения требований п. 3.14;

б) изготовление детали не связано с холодной обработкой
давлением на величину максимальной деформации более 5 %, если детали работают в
средах, не вызывающих коррозионное растрескивание (жидкие металлы, инертные
газы, воздух и др.).

Металлопрокат из сталей 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10X17H13M3T,
поступивший с сертификатом без указаний о проведении термической обработки,
допускается использовать для изготовления не сварных деталей арматуры
общепромышленного назначения без проведения термической обработки при
обеспечении всех требований чертежа.

Поковки и штамповки из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т,
10X17H13M3T допускается использовать с применением закалки с ковочного нагрева
для изготовления не сварных деталей арматуры общепромышленного назначения при
обеспечении всех требований чертежа. При изготовлении деталей арматуры
общепромышленного назначения отсутствуют требования соблюдения УП 01-1874-62.

ВД, 10Х18Н10Т, 09Х14Н16Б, 09Х14Н19В2БР
допускается после аустенизирующей термообработки дополнительно подвергать
стабилизирующему отжигу при температуре от 850 °С до 920 °С с выдержкой не
менее 2 часов, с охлаждением на воздухе.

4.4 Стабилизирующий отжиг заготовок сталей марок,
перечисленных в п. 4.3 следует
производить, если детали предназначены:

а) для работы при температуре свыше 350 °С;

б) для последующего азотирования.

4.6 Для предупреждения образования закалочных трещин в стали
марок 10Х32Н8, 10Х32Н8-ВД, 10Х32Н8-Ш необходимо:

а) посадку заготовок при нагреве под закалку производить в
печь, нагретую до температуры не свыше 150 °С;

б) переключить печь на температуру 200 °С и выдержать не
менее 1 часа (в зависимости от размера садки и термического оборудования);

в) переключить печь на температуру 300 °С – 360 °С,
выдержать не менее трех часов;

г) переключить печь на температуру 1080 °С – 1120 °С,
выдержать не менее трех часов после достижения температуры;

д) охладить в проточной воде с температурой не выше 35 °С.

Примечания

1 Медленный нагрев по п. 4.5 а, б, в, г, д производить при наличии
σ-фазы в поставке. В этом случае нагрев под закалку рекомендуется
производить в электропечах.

2
При отсутствии σ-фазы допускается посадка заготовок в печь на закалочную
температуру.

Закалку рекомендуется производить в заготовках толщиной
(диаметром) не более 50 мм с минимальными припусками на механическую обработку
и с просверленными отверстиями.

Заготовки сечением или толщиной стенки более 50 мм, а также
заготовки, имеющие резкие переходы в размерах поперечного сечения, должны
подвергаться охлаждению с температуры закалки в горячих средах, с температурой
от 250 °С до 270 °С.

4.7 Для снятия наклепа на деталях из стали 12X18Н9 после
холодной обработки давлением в случае максимальной деформации более 5 %
производится термическая обработка по режиму: температура нагрева – 950 °С,
охлаждение на воздухе.

(Измененная редакция. Изм. № 4).

4.8 Сварные сборки из сталей и сплавов марок 12X18Н9,
12X18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД, 08Х18Н10Т-Ш, 08Х17Н15М3Т,
10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 09Х14Н16Б, 09Х14Н19В2БР, 10Х14Г14Н4Т, 06ХН28МДТ,
15X18Н12С4ТЮ, 15Х18Н12С4ТЮ-Ш, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 07Х21Г7АН5, 07Х21Г7АН5-Ш,
10Х15Н9С3Б1-Ш, ХН70МФ-ВИ следует подвергать термической обработке по режимам,
указанным в таблице 5 настоящего стандарта.

(Измененная редакция. Изм. № 4).

4.9 При полной термической
обработке любых сварных соединений, а также при отпусках или аустенизации
продольных, меридиональных, хордовых и круговых сварных соединений и всех
наплавленных деталей, сварные (наплавленные) изделия следует помещать в печь
целиком.

При отпусках и аустенизации кольцевых сварных соединений
труб и других цилиндрических деталей допускается местная термическая обработка,
что должно быть оговорено в чертежах или ПТД.

При местной термической обработке сварных соединений общая
зона контролируемого нагрева металла состоит из основной и дополнительных зон и
должна включать сварной шов и примыкающие к его краям участки основного металла
на расстоянии L, минимальные значения которых в зависимости от номинальных
диаметров и толщин сваренных деталей приведены в таблице 6.

Основная зона контролируемого нагрева включает сварной шов и
примыкающие к его краям участки основного металла на расстояниях, равных
номинальным толщинам сваренных деталей при толщине деталей до 50 мм
(включительно), а при большей толщине деталей – на расстоянии 50 мм.

Дополнительная зона контролируемого
нагрева включает участки основного металла общей зоны, не входящие в основную
зону. В пределах дополнительной зоны допускается снижение температуры металла в
процессе выдержки по сравнению с заданной температурой отпуска (аустенизации),
но не более чем на 50 °С от минимально допустимой температуры (с учетом
минусового допуска).

4.10 Сварные соединения деталей из сталей аустенитного
класса номинальной толщиной свыше 10 мм, предназначенные для работы при
температуре:

– 450 °С и выше (стали марок 08Х18Н10Т, 12X18Н9Т,
12Х18Н10Т);

– свыше 500 °С (сталь марки 12X18Н9);

– свыше 560 °С (сталь марки 08Х16Н11М3). Если нет указаний в
КД, подлежат аустенизации при температуре  °С.

Сварные сборки из сталей марок 07Х21Г7АН5, 07Х21Г7АН5-Ш при
толщине свариваемых деталей до 1,5 мм включительно допускается не подвергать
термообработке.

4.11 Термическую обработку сварных сборок из сталей марок
10Х32Н8, 10Х32Н8-Ш, 10Х32Н8-ВД производить по режимам, приведенным в таблице 7:

а) при необходимости повышения
коррозионной стойкости и стабилизации размеров – по режиму 13 (в том числе и в
случае сварки разнородных металлов – стали 10Х32Н8 и стали типа Х18Н9Т);

б) при необходимости получения твердости не менее 26 HRC
отпуск производить соответственно по режимам 14 или 15.

4.12 Посадку сварных сборок на термообработку производить в
печь, нагретую до температуры не свыше 500 °С.

Для изделий АС температура печи при загрузке в нее сварной
сборки для термической обработки должна отличаться от температуры основного
металла деталей сварной сборки не более, чем на 300 °С.

Сварные сборки с твердыми наплавками, подвергающиеся
термообработке непосредственно после наплавки, допускается загружать в печь,
нагретую до температуры не выше 300 °С.

Посадку на термообработку сварных сборок из сталей 10Х32Н8,
10Х32Н8-Ш, 10Х32Н8-ВД (по режиму 13) и из сплава ХН70МФ-ВИ производить в печь,
нагретую до температуры закалки.

4.13 Сварные сильфонные сборки термической обработке после
приварки сильфона не подвергаются.

Приложение 4. Сведения о сварщиках. (пример)

Собираются копии документов НАКС о сварщиках и специалистах сварочного производств(ИТР)

Приложение 5. Акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов.(пример)

По новым правилам ФНП по сварочным работам,акт требуется если отсутствует ,просрочен или несоответствия заявленным размерам сертификат на электроды и другие сварочные материалы.

Приложение 6. Акт на проверку соответствия присадочного материала марочному составу.(пример)

То же самое,что и в пункте 5. При отсутствии сертификата производится входной контроль через лабораторию с оформлением акта.

Приложение 7. Акт на сварку контрольного соединения.(пример)

Перед сваркой стыков трубопровода,сварщик обязан заварить контрольное сварное соединение(КСС) обязательно тех же параметров что и трубопровод. 

Акт на визуальный контроль и измерение размеров шва сварных соединений.(пример)

Такой акт предоставляется специалистом(ИТР) по сварке предприятия подрядчика и специалистом заказчика

10. Приложение 13. Журнал термообработки сварных соединений.(пример) 

При термообработке сварных соединений режимы должны записываться оператором термистом в журнал. Так же предоставляется отчет в виде графика с различных регистраторов режимов.Технологическую карту режимов,подписанную специалистом по сварке желательно приложить к отчетной документации.

Виды термообработки

Закалка деталей – является основным способом термообработки для улучшения механических свойств изделия. Закалка заключается в нагреве металлической детали до определённой температуры и быстрым её охлаждением в воде, масле или другой охлаждающей среде, позволяющей обеспечить высокую скорость охлаждения металла.

В процессе нагрева под закалку металл меняет свою атомно-кристаллическую структуру на более прочную, которая не существует при комнатной температуре. При достаточно быстром охлаждении эта структура не успевает распасться и остаётся существовать уже при низких температурах, придавая металлу высокие механические свойства.

Отпуск деталей после закалки – является вторичной термообработкой, которая может применяться только к деталям, прошедшим процесс закалки. Структура металла, полученная после закалки, является очень хрупкой из-за наличия механических напряжений между кристаллами металла.

Для устранения этих напряжений и применяется отпуск металла. Отпуск заключается в нагреве металла до невысоких температур (порядка 200-500 градусов) и выдержке в несколько часов при этой температуре. Данная операция позволяет закаленной структуре металла частично изменить своё строение и удалить напряжения между зернами, устранив хрупкость, при этом механические свойства практически не уменьшаются.

Нормализация деталей – вид термообработки, предназначенный для уменьшения твердости горячекатанной стали перед механической обработкой. Температура нагрева при нормализации аналогична температуре закалки, а охлаждение происходит на воздухе. При этом твердость прокатанной стали уменьшается, что позволяет проводить её механическую обработку (смотрите наши статьи «Токарная обработка деталей», «Фрезерная обработка деталей»).

Отжиг деталей – вид термообработки, позволяющий придать металлу исходную структуру, снизить твердость и подготовить металл к последующей закалке на нужную твердость.

Цементация деталей – применяется для повышения механических свойств сталей с низким содержанием углерода (до 0,35 %). Детали из этих сталей часто работают в условиях ударных и вибрационных нагрузок, и низкое содержание углерода снижает их хрупкость. Однако при этом требуется обеспечить высокую твёрдость поверхности для деталей, работающих в паре.

Для этого применяют цементацию поверхности. Детали помещают в ёмкости с веществами, содержащими большое количество углерода, например, древесный уголь, и нагревают там без доступа воздуха до высоких температур. Таким образом углерод переходит в поверхность детали и далее можно провести её закалку, при этом поверхность становится твёрдой, а середина детали остается мягкой и хорошо держит ударные нагрузки.

К некоторым цветным металлам также возможно применить такой вид термообработки, как старение. Старение заключается в выдержке сплава цветных металлов при повышенной температуре (порядка 150-250 градусов) в течение длительного времени (от суток и более).

К отчетной документации по сварке котельного оборудования обязательно прилагаются

1. Заверенные копии сертификатов на использованные сварочные материалы и сертификаты труб и изделий из труб.(отводы,тройники и т.д.)
2. Копии удостоверений сварщиков НАКС
3. Копии удостоверений специалистов сварочного производства
4. Копия сертификата аттестации сварочного производства фирмы в соответствии с выполненными работами по сварке

Документы по сварке предоставляемые лабораторией контроля металлов

1.  Протокол механических испытаний образцов сварных соединений. 
2.  Протокол металлографических исследований образцов сварных соединений. 
3.  Заключение по ультразвуковому контролю сварных соединений. 
4. Заключение по радиографированию сварных соединений. 
5.  Протокол стилоскопирования деталей и металла шва. 
6.  Протокол измерения твердости металла шва. 

Вот такие в основном отчетные документы необходимо предъявить заказчику при заварке хотя бы одной вставки на 16 мм диаметром.Не факт ,что заказчик запросит и какие то дополнительные акты и протоколы.

Желаем вам удачи в нашей непростой работе на ОПО!

Как говорил мой шеф (ст. лейтенант роты) в армии “лучше не сделать, но записать, чем сделать и не записать”

Было это давненько, но хорошо впиталось в мой мозг. Когда стали появляться компьютеры, общество твердило что вот- вот уйдут в прошлое бумажные отчеты, вся информация будет храниться в компьютерах, но увы…! Изобрели бешенные принтеры, пожиратели миллионов тонн бумаги.

Придумывать и писать отчеты стало проще,есть шаблон-меняй только даты и фамилии. К чему я это все пишу, а к тому, что, работая в ремонте мастером все сложнее становиться оформить сварочную документацию по проведенному ремонту. К примеру, на то, чтобы поменять участок трубы высокого давления (диаметром 100 мм) на предприятии, считающемся опасным производственным объектом (ОПО)

, мы затратим 2 часа работы одного сварщика и слесаря. А, чтобы оформить это документально и по правилам предъявить счет заказчику, потребуется долго попотеть мастеру инженеру, сметчику собирая нужные документы. Рассмотрим перечень сдаточной документации по сварке котельного оборудования при замене участка трубопровода высокого давления . Образцы документов отчетной документации вы можете сохранить себе на компьютер для дальнейшего использования в качестве “Рыбы”Калькулятор поковок

Особенности процесса термообработки

Сама по себе термообработка не является сложным технологическим процессом. Однако большое значение имеет подбор технологических режимов, таких как:

• Температура нагрева стали под закалку

• Время выдержки в печи при закалке

• Знание особенностей закалки различных марок сталей

• Время выдержки при отпуске

И другие технологические параметры, которые для различных марок сталей, чугунов и цветных сплавов могут значительно отличаться.

Также большое влияние на процесс термообработки оказывает качество и функционал имеющегося оборудования, возможность точного определения температуры нагрева и времени. Для получения качественной термообработки Ваших деталей, лучше доверить эту работу профессионалам, имеющим глубокие знания в области материаловедения и доступ к необходимому технологическому оборудованию.

Перечень и образцы сдаточной документации при замене участка трубопровода высокого давления на котле

Перечень составлен на основании основного документа энергетиков: РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования в разделе “ФОРМЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ” Ранее (В СССР) этот документ назывался проще — РТМ1С 

Формы документов являются рекомендуемыми, но содержать они должны всю необходимую информацию. К примеру, очень неудобно собирать в один отчет сведения о производителях и применяемых материалах со сведениями по контролю сварных соединений.

Приложение а

Таблица А.1 – Механические свойства заготовок
из высоколегированных сталей и сплавов

Приложение б

Таблица Б.1
– Режимы термической обработки для улучшения обрабатываемости

Приложение в

В.1 При проведении термической обработки деталей, заготовок и
сварных сборок трубопроводной арматуры опасными факторами являются:

– требования электробезопасности;

– требования по обеспечению нормальных
санитарно-гигиенических условий;

– требования к транспортировке.

Термическая обработка деталей, заготовок и изделий должна
производится в соответствии с требованиями: ГОСТ
12.3.004, ПОТ
Р М-005-97, Правил по охране труда при эксплуатации электроустановок,
утвержденных приказом Министерства труда и социальной защиты РФ от 24.07.2021 №
328н.(Измененная редакция. Изм. № 4).

В.2 Все рабочие, служащие и инженерно-технические работники
термических цехов и участков проходят инструктаж по безопасности труда и
пожарной безопасности.

В.3 Нагретые в процессе термической обработки изделия и детали
необходимо размещать в местах, оборудованных эффективной вытяжной вентиляцией
или в специально оборудованных охладительных помещениях.

В.4 Погрузка изделий и деталей массой более 20 кг на
транспортные средства и загрузка их должна осуществляться погрузочно-разгрузочными
устройствами. Для транспортирования этих изделий и деталей в цехах следует
применять электрокары, подвесные конвейеры и другие виды транспорта.

В.5 Работающие в термических цехах должны пользоваться
средства индивидуальной защиты, соответствующие требованиям ГОСТ
12.4.011.

Лист
регистрации изменений

Термообработка