Классификация и сортамент
1.1. В зависимости от механических свойств арматурную сталь подразделяют на классы А-I (А240), А-II (А300), А-III (А400); А-IV (А600), А-V (А800), А-VI (А1000).
1.2. Арматурную сталь изготовляют в стержнях или мотках. Арматурную сталь класса А-I (А240) изготовляют гладкой, классов А-II (А300), А-III (А400), А-IV (А600), А-V (А800) и А-VI (А1000) – периодического профиля.
По требованию потребителя сталь классов А-II (А300), А-III (А400), А-IV (А600) и А-V (А800) изготовляют гладкой.
1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 5).
1.3. Номера профилей, площади поперечного сечения, масса 1 м длины арматурной стали гладкого и периодического профиля, а также предельные отклонения по массе для периодических профилей должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
| Номер профиля (номинальный диаметр стержня dK) | Площадь поперечного сечения стержня, см² | Масса 1 м профиля | |
|---|---|---|---|
| Теоретическая, кг | Предел. откл., % | ||
| 6 | 0,283 | 0,222 | 9,0 |
| 8 | 0,503 | 0,395 | -7,0 |
| 10 | 0,785 | 0,617 | 5,0 -6,0 |
| 12 | 1,131 | 0,888 | |
| 14 | 1,540 | 1,210 | |
| 16 | 2,010 | 1,580 | 3,0 -5,0 |
| 18 | 2,540 | 2,000 | |
| 20 | 3,140 | 2,470 | |
| 22 | 3,800 | 2,980 | |
| 25 | 4,910 | 3,850 | |
| 28 | 6,160 | 4,830 | |
| 32 | 8,040 | 6,310 | 3,0 -4,0 |
| 36 | 10,180 | 7,990 | |
| 40 | 12,570 | 9,870 | |
| 45 | 15,000 | 12,480 | |
| 50 | 19,630 | 15,410 | 2,0 -4,0 |
| 55 | 23,760 | 18,650 | |
| 60 | 28,270 | 22,190 | |
| 70 | 38,480 | 30,210 | |
| 80 | 50,270 | 39,460 | |
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4. Номинальные диаметры периодических профилей должны соответствовать номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения гладких профилей.
1.5. Масса 1 м профиля вычислена по номинальным размерам при плотности стали, равной 7,85·10³ кг/м³. Вероятность обеспечения массы 1 м должна быть не менее 0,9.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.6. Предельные отклонения диаметра гладких профилей должны соответствовать ГОСТ 2590 для обычной точности прокатки.
1.7. Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые профили с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Для профилей диаметром 6 мм допускаются выступы, идущие по однозаходной винтовой линии, диаметром 8 мм – по двухзаходной винтовой линии.
1.8. Арматурная сталь класса А-II (А300), изготовленная в обычном исполнении, профилем, приведенным на черт.1а, и специального назначения Ас-II (Ас300) профилем, приведенным на черт.2а, должна иметь выступы, идущие по винтовым линиям с одинаковым заходом на обеих сторонах профиля.
Сталь класса А-III (А400), изготовляемая профилем, приведенным на черт.1б, и классов А-IV (А600), А-V (А800), А-VI (А1000) профилем, приведенным на черт.1б, 2б, должна иметь выступы по винтовым линиям, имеющим с одной стороны профиля правый, а с другой – левый заходы.
Арматурную сталь специального назначения класса Ас-II (Ас300) изготовляют профилями, приведенными на черт.1а или 2а.
Профиль, приведенный на черт.2а, специального назначения изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем. Форма и размеры профилей, приведенных на черт.2а, б, могут уточняться.
1.9. Размеры и предельные отклонения размеров арматурной стали периодического профиля, изготовляемого по черт.1а, б, должны соответствовать приведенным в табл.2, а по черт.2а, б – приведенным в табл.3.
1.10. Относительные смещения винтовых выступов по сторонам профиля, разделяемых продольными ребрами, не нормируют.
Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и на готовом профиле не проверяют.
1.11. Овальность гладких профилей (разность наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений по диаметру.
1.9-1.11. (Измененная редакция, Изм. N 3).
1.12. Арматурную сталь классов А-I (А240) и А-II (А300) диаметром до 12 мм и класса А-III (А400) диаметром до 10 мм включ. изготовляют в мотках или стержнях, больших диаметров – в стержнях. Арматурную сталь классов А-IV (А600), А-V (А800) и А-VI (А1000) всех размеров изготовляют в стержнях, диаметром 6 и 8 мм – по согласованию изготовителя с потребителем в мотках.
1.13. Стержни изготовляют длиной от 6 до 12 м:
- мерной длины;
- мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м не более 15% от массы партии;
- немерной длины.
В партии стержней немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 м не более 7% от массы партии.
Таблица 2
Размеры в мм
| Номер профиля (номинальный диаметр dK) | d | h | d1 | h1 | l | b | b1 | r | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. | |||||||
| 6 | 5,75 | 0,3 -0,5 | 0,5 | ±0,25 | 6,75 | 0,5 | 5 | 0,5 | 1,0 | 0,75 |
| 8 | 7,5 | 0,75 | 9,0 | 0,75 | 0,75 | 1,25 | 1,1 | |||
| 10 | 9,3 | 1,0 | ±0,5 | 11,3 | 1,0 | 7 | 1,0 | 1,5 | 1,5 | |
| 12 | 11,0 | 1,25 | 13,5 | 1,25 | 2,0 | 1,9 | ||||
| 14 | 13,0 | 15,5 | ||||||||
| 16 | 15,0 | 1,5 | 18,0 | 1,5 | 8 | 1,5 | 2,2 | |||
| 18 | 17,0 | 20,0 | ||||||||
| 20 | 19,0 | 22,0 | ||||||||
| 22 | 21,0 | 0,4 -0,5 | 24,0 | |||||||
| 25 | 24,0 | 27,0 | ||||||||
| 28 | 26,5 | 0,4 -0,7 | 2,0 | ±0,7 | 30,5 | 2,0 | 9 | 2,5 | 3,0 | |
| 32 | 30,5 | 34,5 | 10 | 2,0 | 3,0 | |||||
| 36 | 34,5 | 2,5 | 39,5 | 2,5 | 12 | 3,5 | ||||
| 40 | 38,5 | 43,5 | ||||||||
| 45 | 43,0 | 3,0 | 49,0 | 3,0 | 15 | 2,5 | 3,5 | 4,5 | ||
| 50 | 48,0 | 54,0 | ||||||||
| 55 | 53,0 | 0,4 -1,0 | ±1,0 | 59,0 | 4,0 | |||||
| 60 | 58,0 | 64,0 | 5,0 | |||||||
| 70 | 68,0 | 0,5 -1,1 | 74,0 | 4,5 | 5,5 | |||||
| 80 | 77,5 | 83,5 | ||||||||
Примечание. По требованию потребителя предельные отклонения размера d1 не должны превышать предельных отклонений d плюс удвоенные предельные отклонения h.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление стержней от 5 до 25 м.
1.14. Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать приведенным в табл.4.
Таблица 3
Размеры в мм
| Номер профиля (номинальный диаметр dK) | d | h | d1 | h1 | hT | hB | t | b | b1 | r1 | α | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. | ||||||||||
| 10 | 8,7 | 0,3 -0,5 | 1,6 | ±0,5 | 11,9 | 1,6 | 0,6 | 1,0 | 10 | 0,7 | 1,5 | 11 | 50° |
| 12 | 10,6 | 13,8 | 2,0 | ||||||||||
| 14 | 12,5 | 2,0 | 0,65 -0,85 | 16,5 | 2,0 | 0,8 | 1,2 | 12 | 1,0 | 2,0 | 12 | ||
| 16 | 14,2 | 2,5 | 19,2 | 2,5 | 1,0 | 1,5 | |||||||
| 18 | 16,2 | 21,2 | |||||||||||
| 20 | 18,2 | 23,2 | |||||||||||
| 22 | 20,3 | 0,4 -0,5 | 25,3 | ||||||||||
| 25 | 23,3 | 28,3 | 14 | 1,2 | 14 | ||||||||
| 28 | 25,9 | 0,4 -0,7 | 3,0 | 1,0 -1,2 | 31,9 | 3,0 | 1,2 | 1,8 | 2,5 | ||||
| 32 | 29,8 | 3,2 | 36,2 | 3,2 | 2,0 | 16 | 1,5 | 3,0 | 19 | ||||
| 36 | 33,7 | 3,5 | 40,7 | 3,5 | 1,5 | 18 | |||||||
| 40 | 37,6 | 44,6 | |||||||||||
Таблица 4
| Длина стержней, м | Пред. откл. по длине при точности порезки, мм | |
|---|---|---|
| обычной | повышенной | |
| До 6 включ. | 50 | 25 |
| Св. 6 | 70 | 35 |
Стержни повышенной точности изготовляют по требованию потребителя.
1.15. Кривизна стержней не должна превышать 0,6% измеряемой длины.
Примеры условных обозначений
Арматурная сталь диаметром 20 мм, класса А-II (А300):
20-А-II ГОСТ 5781-82
То же, диаметром 18 мм, класса А-I (А240):
18-А-I ГОСТ 5781-82
В обозначение стержней класса А-II (А300) специального назначения добавляют индекс “с”: Ас-II (Ас300).
(Измененная редакция, Изм. N 4).
Правила приемки
3.1. Арматурную сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве.
Масса партии должна быть до 70 т.
Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.
3.2. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:
- номер профиля;
- класс;
- минимальное среднее значение X и средние квадратические отклонения S0 в партии величин σT(σ0,2) и σB;
- результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;
- значения равномерного удлинения для стали класса А-IV (А600), А-V (800), А-VI (А1000).
3.3. Для проверки размеров и качества поверхности отбирают:
- при изготовлении арматурной стали в стержнях – не менее 5% от партии;
- при изготовлении в мотках – два мотка от каждой партии.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3.4. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565.
Массовую долю алюминия изготовитель определяет периодически, но не реже одного раза в квартал.
3.5. Для проверки на растяжение, изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня.
Для предприятия-изготовителя интервал отбора стержней должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку одного размера профиля одной партии.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, повторные испытания проводят по ГОСТ 7566.
Методы испытаний
4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 18895 или другим методам, обеспечивающим требуемую точность.
4.2. Диаметр и овальность профилей измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не менее 1500 мм от конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе мотка более 250 кг.
4.3. Размеры проверяют измерительным инструментом необходимой точности.
4.4. От каждого отобранного стержня для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость отрезают по одному образцу.
4.5. Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564.
4.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004.
4.7. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению стержня.
Для стержней диаметром св. 40 мм допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, на оправке диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл.4, с приложением усилия изгиба со стороны разреза.
4.8. Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454 на образцах с концентратором вида U типа 3 для стержней диаметром 12-14 мм и образцах типа I для стержней диаметром 16 мм и более. Образцы изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9454.
4.9. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и массы профилей.
4.10. Кривизна стержней измеряется на длине поставляемого профиля, но не короче 1 м.
4.11. Определение статистических показателей механических свойств – в соответствии с приложением 2.
4.12. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.
4.10-4.12. (Введены дополнительно, Изм. N 3).
4.13. Измерение высоты поперечных выступов периодического профиля следует проводить по вертикальной оси поперечного сечения арматурного проката.
(Введен дополнительно, Изм. N 4).
УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение – по ГОСТ 7500-81 с дополнениями:
концы стержней из низколегированных сталей класса А-IV (А600) должны быть окрашены красной краской, классаA-V(А800) – красной и зеленой, классаA-VI(A1000) – красной и синей. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов;
стержни упаковывают в связки массой до 15 т, перевязанные проволокой или катанкой. По требованию потребителя стержни упаковывают в связки массой до 3 и 5 т;
на ярлыке, прикрепленном к каждой связке стержней, наносят принятое обозначение класса арматурной стали (например,A-III) или условное обозначение класса по пределу текучести (А400).
На связки краска наносится полосами шириной не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длины окружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.
На мотки краска наносится полосами шириной не менее 20 мм поперек витков с наружной стороны мотка.
На неупакованную продукцию краска наносится на торец или на боковую поверхность на расстоянии не более 500 мм от торца.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).
Обязательное
Hot-rolled steel for reinforcement of ferroconcrete structures. specifications
МКС 77.140.15
ОКП 09 3004; 09 3005; 09 3006;09 3007; 09 3008
Дата введения 1983-07-01
Информационные данные
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР, Госстроем СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 17.12.82 N 4800
3. ВЗАМЕН ГОСТ 5.1459-72, ГОСТ 5781-75
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
|---|---|
| ГОСТ 380-2005 | 2.3, 2.4 |
| ГОСТ 2590-2006 | 1.6 |
| ГОСТ 7564-97 | 4.5 |
| ГОСТ 7565-81 | 3.4 |
| ГОСТ 7566-94 | 3.2, 3.6, 5.1 |
| ГОСТ 9454-78 | 4.8 |
| ГОСТ 12004-81 | 4.6 |
| ГОСТ 12344-2003 | 4.1 |
| ГОСТ 12348-78 | 4.1 |
| ГОСТ 12350-78 | 4.1 |
| ГОСТ 12352-81 | 4.1 |
| ГОСТ 12355-78 | 4.1 |
| ГОСТ 12356-81 | 4.1 |
| ГОСТ 14019-2003 | 4.7 |
| ГОСТ 18895-97 | 4.1 |
| ОСТ 14-34-78 | Приложение 2 |
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2009 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в феврале 1984 г., июне 1987 г., декабре 1987 г., октябре 1989 г., декабре 1990 г. (5-84, 11-87, 3-88, 1-90, 3-91)
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкого и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций (арматурная сталь).
В части норм химического состава низколегированных сталей стандарт распространяется также на слитки, блюмсы и заготовки.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
Требования к статистическим показателям механических свойств
1. Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения временного сопротивленияsви предела текучести (физическогоsти условногоs0,2) в генеральной совокупности –
iи минимальные средние значения этих же
показателей в каждой партии-плавке –
i; значения которых устанавливаются из условий:
i хiбp tS
i > 0,9хiбp 3Sо
i хiбp,
гдехiбp- браковочные значения величин настоящего стандарта;
t- величина квантиля, принимаемая равной 2 для классовA-II(А300) и A-III (А400) и 1,64 для стержней классовA-IV(А600),A-V(А800) иA-VI(А 1000).
2. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-изготовителе.
2.1. Требуемые показатели качества профилей обеспечивается соблюдением технологии производства и контролируются испытанием согласно требований .
2.2. Величины
,SиSоустанавливаются в соответствии с результатами испытаний и положений .
3. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-потребителе.
3.1. Потребитель при наличии документа о качестве на продукцию высшей категории качества может не проводить испытания механических свойств.
3.2. При необходимости проверки механических свойств от каждой партии проводится испытание шести образцов, взятых из разных пакетов или мотков и от разных профилей, и по результатам проверяется выполнение условий
xmin
i– 1,64So
i
iбр,где
в–среднее значение механических свойств по результатам испытаний шести образцов;
tmin- минимальное значение результатов испытаний шести образцов.
3.3. Минимальные значения относительного удлиненияd5и равномерного удлиненияdrдолжны быть не менее значений, приведенных в .
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Обязательное
МЕТОДИКАопределения статистических показателей прочностных характеристик механических свойств проката горячекатаного для армирования железобетонных конструкций
Настоящая методика распространяется на горячекатаный, ускоренно-охлажденный, термомеханически и термически упрочненный прокат периодическогопрофиля, изготовленного в мотках или стержнях.
Методика применяется при оценке надежности механических свойств в каждой партии-плавке и стали в целом, контроля стабильности технологического процесса.
1. Для определения статистических показателей механических свойств (предела текучести физическогоsтили условногоs0,2, временного сопротивления разрывуsв) используются контрольные результаты испытаний, начинаемые генеральными совокупностями.
2. Соответствие механических свойств проката требованиям нормативно-технической документации определяется на основании статистической обработки результатов испытаний, образующих выборку из генеральной совокупности. Все выводы, результаты и заключения, сделанные на основании выборки, относятся ко всей генеральной совокупности.
3. Выборка – совокупность результатов контрольных испытаний, образующих информационный массив, подлежащий обработке.
В выборку входят результаты сдаточных испытаний проката одного класса, одной марки и способа выплавки, прокатанной на один или группы близких профилеразмеров.
4. Выборка, на основании которой производится расчет статистических показателей, должна быть представительной и охватывать достаточно длительный промежуток времени, но не менее трех месяцев, в течение которого технологический процесс не изменяется.
5. Количество партий-плавок в каждой выборке должно быть не менее 50.
6. При формировании выборки должно соблюдаться условие случайного отбора проб от партии-плавки. Оценка анормальности результатов испытаний проводится по нормативно-технической документации.
7. При статистической обработке определяется среднее значение
, среднее квадратическое отклонениеSкаждой выборки (генеральной совокупности), среднее квадратическое отклонение внутри партии-плавкиSо, а также среднее квадратическое отклонение плавочных среднихS1. ВеличинаS1определяется по
формулеВеличины
, S определяются по нормативно-технической документации.8. Проверку стабильности характеристик
и S проводят в соответствии с ОСТ 14-34-78.9. ВеличинаSoопределяется для ускоренно-охлажденной, термомеханически и термически упрочненной арматурной стали только экспериментальным методом, для горячекатаной – экспериментальным методом и методом размаха по формуле 
иSv соответственно среднее значение и среднее квадратическое отклонение распределения размаха по двум испытаниям от партии. Минимальное значениеSоравно 1.
10. Определение величиныSоэкспериментальным методом производится не менее чем на двух плавках для каждой марки стали, класса и профилеразмера проката путем случайного отбора не менее 100 проб от каждой плавки.
11. Величина минимального среднего значения прочностных характеристикsт(s0,2),sв)в каждой партии-плавке
2определяется из условия
–tS1, гдеt– величина квантиля 1,64 для вероятности 0,95.
12. Минимальное значение результатов испытаний на растяжение двух образцов (n= 2) каждой партии, подвергаемой контролю, должно быть не менееxmin, определяемого по формуле
xmin
i – 1,64So.
13. Для обеспечения гарантии потребителю механических свойств должны удовлетворяться следующие условия:
ixiбр 1,64S;
ixiбр;
i0,9xiбр 3So,
гдеxiбр- браковочное значениеsт(s0,2)иsв, указанное в соответствующей нормативно-технической документации.
(Введено дополнительно, Изм № 3).
СОДЕРЖАНИЕ
2. Технические требования
3. Правила приемки
4. Методы испытаний
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
Требования к статистическим показателям механических свойств
Методика определения статистических показателей прочностных характеристик механических свойств проката горячекатаного для армирования железобетонных конструкций
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР, Госстроем СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Н. М. Воронцов, канд. техн. наук; И. С. Гринь, канд. техн. наук; К. Ф. Перетятько; Г. И. Снимщикова; Л. Г. Больших, Е. Д. Гавриленко; канд. техн. наук; К. В.
Михайлов, д-р техн. наук; С. А. Мадатян, канд. техн. наук; Н. М. Мулин, канд. техн. наук; В. З. Мешков, канд. техн. наук; Б. П. Горячев, канд. техн. наук; Б. Н. Фридлянов; В. И. Петина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.12. № 4800
3. Взамен ГОСТ 5.1459-72, ГОСТ 5781-75
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол 3-93 от 17.02.93).
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в феврале 1984 г., июне 1987 г., декабре 1987 г., октябре 1989 г, в декабре 1990 г. (ИУС 5-84, 11-87, 3-88, 1-90, 3-91).