Общесистемные принципы управления качеством и 4.2. Принципы управления качеством продукции Модель процесса управления качеством

Показать все разделы библиотеки управления

Принципы управления качеством продукции

Управление
качеством – воздействие
на производственный процесс с целью
обеспечения требуемого качества
продукции.

Управление качеством
осуществляется путём реализации
управленческой функцией. Состав
функций:

• политика в области
  качества;
• обучение и мотивация
  персонала;
• организация работы
  по качеству;
• информация о
  качестве продукции, потребностях и
  НТР;
• взаимодействие
  с внешней средой.

Структура системы управления качеством

1 – определение
требований потребителя по качеству
продукции (на входе);

2 – материалы и
комплектация изделия;

3 – производственный
процесс, включает все этапы изготовления
продукции;

4 – технологические
процессы;

5 – квалификация
исполнителей;

6 – цеховые условия;

7 – обеспечение
сопроводительной документацией;

8 – оборудование;

9 – технологическая
оснастка;

10 – обеспечение
контроля качества;

11 – обеспечение
вспомогательными материалами;

12 – готовая
продукция;

13 – удовлетворение
требований потребителей (на выходе).

2013

Требования,
предъявляемые к системе управления
качеством:

• разработку
  политики в области качества – цель,
  задачи;
• наиболее оптимальный
  вариант системы управления качеством;
• назначение
  должностных лиц, ответственных за
  внедрение системы в производство, а
  также определение их полномочий;
• анализ выбранной
  системы управления качеством;
• определение
  позиций контроля в работе по обеспечению
  системы управления качеством.

система обеспечения
качеством. Главная задача – создать
систему применительно к конкретному
предприятию; осуществить её документальную
проработку. На этой стадии осуществляется
согласование требований внедряемой
системы управления качеством с
действующей документацией.

надзор за договорной
деятельностью – предусматривает анализ
контрактов по следующим позициям:

• ясность и чёткость
  постановки технологического задания;
• проверка
  соответствия задания техническим
  возможностям исполнителя;
• согласование с
  заказчиком точек соприкосновения для
  решения промежуточных задач по
  обеспечению качества продукции.

управление
проектированием. Круг решаемых задач:

Система управления
качеством по этой позиции требует
чёткого оформления. Должна поддерживаться
процедура внесения изменения в созданный
макет издания.

• управление
  документацией – действующая документация
  должна быть вовремя представлена,
  рассмотрена и утверждена на предприятии.
  Должна быть обеспечена достоверность
  документаций, включая заказчика. В
  случае необходимости должна быть
  возможность изменения.
• поставки –
  обеспечение поставок материалов (в том
  числе полуфабрикатов) требуемого
  качества. Эта позиция должна охватывать
  следующие моменты:

• анализ положений
  по организации этой работы;
• проработка
  документации о поставках, отражающих
  требования по свойствам поставляемых
  материалов;
• проработка
  организации и документального отражения
  применяемого контроля.

управление
продукцией, поставляемой потребителем.
Те требования, что и в предыдущем пункте,
но к заказчику.

идентификация и
прослеживаемость продукции: каждое
изделие должно быть обозначено с целью
определения его пути на всех технологических
операциях.

управление
процессами. Перечень процессов,
подлежащих управлению, на полиграфическом
предприятии, можно определить по петле
качества. Выполнение данной позиции
предусматривает:

• разработку
  письменной рабочей (сопроводительной)
  документации;
• обеспечение
  процессов подходящим технологическим
  оборудование ;
• разработку
  критериев и методов оценки качества
  готовой продукции и полуфабрикатов;
• контроль и
  управление производством продукции.

контроль и испытание
– организация и документальное
оформление контролирующих функций,
включая входной, инспекционный и
приёмочный контроль. Сюда же входит
разработка документации на все операции
при отгрузке продукции.

управление
контрольным и измерительным оборудованием.
Обеспечивает пригодность средств
измерений для выполнения контролирующих
функций, составляющие документальное
оформление.

статус контроля
и испытаний: использование в технологических
процессах материалов, которые прошли
приёмочный контроль и удовлетворяют
предъявляемым к ним требованиям. Тем
же условиям должна соответствовать и
готовая продукция.

управление
несоответствующей продукцией направлено
на представление сведений о том, что
делают на предприятии с отбракованной
продукцией. Должно соблюдаться:

• бракованная
  продукция должна быть оценена, устранена
  и обозначена;
• чётко должно быть
  обозначено, что с ней будет дальше
  (исправления, пересортировка);
• должен быть чётко
  налажен учёт бракованной продукции и
  широко поставлена информация о такой
  продукции на предприятии;
• анализ
  несоответствующей продукции должен
  проводиться по документированной
  процедуре с предоставлением итоговой
  информации заказчику.

• систематический
  анализ дефектов и выяснение причин их
  появления;
• определение
  целенаправленных мер по их устранению;
• проведение
  корректирующих мероприятий по
  обеспечению технологических процессов;
• проверка
  эффективности корректирующих мероприятий
  по результатам, полученным в производстве;
• документ
  подтверждения проведённых мероприятий.

упаковка, хранение
и погрузочно-разгрузочная работа.
Особенности упаковки оговариваются
условиями контракта, и на предприятии
её остаётся выполнить не только в
соответствии с требованиями заказчика,
но и с полным обеспечением условий
хранения и транспортировки.

управление
регуляцией данных о качестве.
Предусматривается:

• фиксация в
  документах сведений о качестве продукции
  и эффективности действия системы
  управления качеством;
• фиксация информации
  о качестве поставляемых материалов и
  полуфабрикатов;
• архивация
  полученной информации и создание
  соответствующих правил и сроков её
  хранения.

подготовка кадров:
подготовка и переподготовка всего
персонала, влияющего на качество
продукции. Требуется планирование
работ по данному направлению и его
документирование.

обслуживание:
предусматривается сбор информации об
удовлетворении эксплуатационных
свойств продукции.

статистические
методы: предусматривает использование
статистических методов для анализа
технологического и производственного
процессов, а также контроля, регулирования
и оценки с позиций обеспечения требуемого
уровня качества выпускаемой продукции.

Соседние файлы в предмете Метрология

К
настоящему времени практика достаточно
убедительно вскрыла сущностные
предпосылки обеспече­ния качества
продукции и показала, что основными
являются технические, административные
и человеческие факторы каче­ства. Еще
А. Файоль, один из основоположников
науки управ­ления, рассматривал
организацию как совокупность материаль­ного
и социального организма.

Сейчас,
с развити­ем науки управления, можно
сказать, что для обеспечения ка­чества
требуется:

–
материальная
база (покупные изделия и материалы,
тех­нологическое и испытательное
оборудование, средства измерений,
здания, сооружения, транспорт и т.д.);

–
квалифицированный персонал, заинтересованный
в хорошей работе (человеческий фактор);

–
глубоко
продуманная организационная структура
и чет­кое управление предприятием в
целом и управление качеством в частности.

Два
фактора
– активный квалифицированный персонал
и ма­териальная база – определяют
необходимую основу для выпуска
высококачественной продукции. Поэтому
их можно, по-видимо­му, считать
фундаментом, базой
качества.

Третий
фактор
– организация и управление предприятием
– дополняет фундамент и позволяет
реализовать возможности, ко­торые
создаются материальной базой и
человеческим фактором. Ибо нельзя
выпускать продукцию, имея только станки,
материа­лы и людей, нужно еще организовать
работу, т.е. создать необхо­димые
структуры и наладить управление.

Таким
образом, можно с уверенностью утверждать,
что ука­занные три фактора: необходимая
материальная база, активный и
квалифицированный персонал и четкая
организация работ в со­вокупности
составляют не только необходимые, но и
достаточ­ные условия для обеспечения
качества продукции (см. рис. 4.4).

Как
показывает практика, первоочередным
фактором, с кото­рого надо начинать
решение проблемы качества, является
чело­веческий фактор, а в нем –
заинтересованность работников в
по­вышении качества продукции.
Объясняется это прежде всего тем, что
незаинтересованный работник не будет
хорошо работать даже на прекрасном
оборудовании, а заинтересованный будет
искать, находить и использовать любые
возможности для достижения высокого
качества выпускаемой продукции.

Рис.4.4.
Схема обеспечения качества продукции

Только
заинтересованность работников предприятия
способ­на разорвать замкнутый порочный
круг, который может сложить­ся в
экономике и породить выпуск некачественной
продукции.

Суть
этого порочного круга заключается в
том, что изготовите­лю оборудования
трудно обеспечить качество, имея плохие
мате­риалы, а поставщику материалов
столь же сложно повысить их качество,
если у него плохое оборудование.

В
такой ситуации только интерес может
заставить работников находить и
использовать все имеющиеся резервы,
чтобы хоть не­много улучшить качество
материалов, изготавливаемых на уста­ревшем
оборудовании. И тогда замкнутый порочный
круг пре­вратится в цикл ускоренного
развития: улучшенные материалы,
выпускаемые одними предприятиями,
повысят качество оборудо­вания,
изготавливаемого из этих материалов
другими предприя­тиями, а затем это
более качественное оборудование позволит
улучшить материалы на первых предприятиях,
и т.д.

Если у работников
нет особой заинтересованности в
повыше­нии качества, то они всегда
могут сослаться на указанные объек­тивные
причины, и замкнутый круг всем будет
казаться непре­одолимым до тех пор,
пока со стороны не будет поставлены
хоро­шие материалы и новое оборудование.
Их поставка может улуч­шить качество
на какое-то время, но если работники
по-прежне­му не будут заинтересованы
в хорошей работе, все вновь вернется
«на круги своя», к тому же порочному
кругу.

Иначе
говоря, только
интерес, подкрепленный хорошей
матери­альной базой, способен стать
тем фундаментом, на котором реаль­но
возможно повышение качества продукции.

Таким
образом, принцип
(концепция) обеспечения качества
про­дукции может
быть сформулирован следующим образом:
для
обес­печения качества продукции
требуется три основных фактора:
не­обходимая материальная база,
квалифицированный и заинтересован­ный
в хорошей работе персонал и четкая
организация работ, в том числе управление
качеством продукции. При этом первоочередное
и решающее значение имеет интерес
работников к качественному труду.

Ранее
мы условились под управлением качеством
понимать воздействие на производственный
процесс с целью обеспечения требуемого
качества продукции. Такое понимание
управления включает три элемента:
субъект управления (кто воздействует),
объект управления (на что направлено
воздействие) и сам про­цесс воздействия.

Как
всякий процесс управления, управление
качеством осу­ществляется путем
реализации управленческих функций.
Концепция управления качеством имеет
процессный
подход к
управлению как один из подходов,
рассматриваемый в теории менеджмента.
Такой подход позволяет организовать и
представить управление качеством как
непрерывную
цепь логически взаи­мосвязанных
функций, воздействующих на производство
с целью обеспечения качества. Определив
состав функций, можно сфор­мулировать
концепцию и построить наглядную
концептуальную модель управления
качеством, а затем, в соответствии с
ней, изложить методы выполнения каждой
функции (методологию
управления качеством).

Процесс
управления качест­вом логично начать
с взаимодействия
с внешней средой, в
первую очередь, с заказчиками и рынками
сбыта, в результате чего постав­щик
определяет требуемые свойства и
характеристики (качество) своей продукции.
Исходя из этих требований, поставщик
анализи­рует свои технологические
возможности и определяет политику
в области качества, а
также требования к своим субподрядчикам
– поставщикам материалов и комплектующих
элементов. На основе этой политики
осуществляется планирование
качества.
Затем, в рам­ках общей организации
работ на предприятии организуется
работа по
достижению требуемого качества в
процессе производства про­дукции с
выделением необходимых ресурсов,
осуществляется под­готовка
и мотивация, персонала. Далее,
непосредственно при уп­равлении
процессом производства, осуществляется
контроль
каче­ства продукции
и анализируется полученная информация.
По
ре­зультатам анализа полученной
информации разрабатывают
соот­ветствующие
мероприятия
и
руководство предприятия принимает
необходимые решения.

Заключительный
этап в управлении качеством – реализация
ме­роприятий. Как
правило, эти мероприятия направлены на
устране­ние выявленных отступлений
от намеченных свойств и характери­стик
продукции и улучшение производственного
процесса. Но, кро­ме этого, они могут
быть направлены на корректировку ранее
при­нятых планов, изменение организации
работ, улучшение подго­товки и повышение
мотивации персонала, а также на выбор
дру­гих, более квалифицированных
поставщиков материалов и ком­плектующих
изделий.

После
реализации мероприятий продукция может
поставляться заказчику или на рынок, и
цикл управления качеством заканчива­ется
выполнением той же функции, с которой
он и начинался, – взаимодействие
с внешней средой.

После этого
поставщик получает информацию с рынка
или от заказчика о качестве поставленной
продукции.

Конечно,
это – схема, принцип
управления.
В жизни от принятия заказа и до его
выполнения реализуется не один описанный
выше цикл управления. Если вдуматься,
то такие циклы многократно ре­ализуются
на каждом этапе создания продукции: в
процессе разра­ботки, производства,
испытаний, монтажа и ввода в эксплуатацию.
При этом каждый раз выполняются одни и
те же отмеченные здесь функции, которые
при последовательной реализации и
составляют, на наш взгляд, процесс
управления качеством.

Таким
образом, концепция
управления качеством может
быть сформулирована следующим образом.
Управление
качеством пред­ставляет собой
непрерывный процесс воздействия на
производство путем последовательной
реализации логически взаимосвязанных
функ­ций с целью обеспечения качества.
В состав этих функций входят: взаимодействие
с внешней средой, политика и планирование
качест­ва, обучение и мотивация
персонала, организация работы по
каче­ству, контроль качества, информация
о качестве, разработка ме­роприятий,
принятие решений и реализация мероприятий.

Все
функции логически связаны между собой
и их последовательная реализация
образует непрерывный процесс уп­равления
качеством продукции в масштабе всего
предприятия, который должен охватывать
все этапы производства и может быть
изображен в виде функциональной схемы
(рис. 4.5), отображаю­щей концептуальную
модель процесса управления качеством.

На
схеме приведен процесс, включающий два
аспекта управ­ления: административное
управление (общее руководство) качест­вом
(quality
management)
и оперативное управление качеством
(quality
control).
Эти аспекты управления образуют два
взаимосвя­занных контура управления,
которые принято называть соответст­венно
вертикальной
и
горизонтальной
петлей
управления. Кроме этого, процесс
управления качеством называют петлей
качества, и
этот термин включен в словарь Европейской
организации по каче­ству (ЕОК) и в
стандарт ИСО 8402 по терминологии.

Вертикальная
петля
включает следующие функции: взаимодей­ствие
с внешней средой, политика и планирование
качества, ор­ганизация работы по
качеству, обучение и мотивация персонала,
принятие стратегических решений. Эти
функции относятся к пол­номочиям
высших руководителей предприятия и
решают задачу административного
управления
качеством.

Горизонтальную
петлю
управления составляют функции: кон­троль
качества, информация, разработка
мероприятий, принятие оперативных
решений и их реализация. Эти функции
играют роль оперативного
управления
качеством.

Рис.
4.5. Модель процесса управления качеством

___
вертикальная петля; ____
горизонтальная петля.

Из
этого рисунка видно, что функция «принятие
решений»
входит в оба аспекта управления, в
зависимости от того, какие решения
имеются в виду: стратегические или
оперативные.

Смысл
выделения двух аспектов управления
заключается в том, что функции
административного управления, выполняемые
ру­ководителями предприятия, как бы
настраивают производствен­ный процесс
на нужный режим, который в дальнейшем
поддер­живается за счет оперативного
управления качеством. Для образ­ного
сравнения можно провести аналогию с
тем, как осуществляется управление
работой холодильника: устанавливается
темпера­турный режим, подается питание
и включается холодильная уста­новка,
работу которой в дальнейшем контролирует
и поддерживает система терморегулирования
в соответствии с установлен­ным
уровнем охлаждения.

При
рассмотрении принципа управления
качеством следует иметь в виду, что
вертикальная
петля
управления качеством не изолирована
от
горизонтальной.

Они
взаимосвязаны и постоянно взаимодействуют.
При оперативном управлении по
горизонталь­ной петле функция контроль
отслеживает
выполнение планов,
за­данных
вертикальной петлей управления.

Рис.4.6.
Аспекты и функции управления качеством

И
если не удается до­биться реализации
заданных планов, могут разрабатываться
не толь­ко меры воздействия на
производство, но и меры по корректиров­ке
ранее принятых планов и других функций
вертикальной петли управления качеством.
Может также корректироваться организа­ция
работ, обучение и мотивация персонала.
Как уже отмечалось, в совокупности эти
две петли управления образуют
концептуаль­ную модель управления
качеством,
которая изображает полный цикл управления
качеством продукции на предприятии.

Если
в процессе управления по результатам
контроля качества и анализа полученной
информации будут подготовлены, утвержде­ны
руководством и внедрены в производство
все мероприятия, необходимые для
повышения качества создаваемой продукции,
следующий цикл управления повторится
уже на более высоком уровне. В результате
цикл управления качеством – петля
качества
– превратится в так называемую спираль
качества
с повышением качества продукции после
каждого успешного цикла управления.

ПРИНЦИПЫ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
УСЛУГ

При
рассмотрении принципа обеспечения
качества продук­ции была отмечена
необходимость трех основных факторов:
материальной базы, заинтересованного
и квали­фицированного персонала и
организации работ.

Но
продукция
и услуга с точки зрения обеспечения и
управле­ния качеством являются
взаимозаменяемыми понятиями,
так же, как и понятия «создание
продукции»
и «оказание
услуг».
И то и другое – результаты деятельности
предприятий, и то и другое – объекты
управления качеством.

Логично
поэтому предположить, что принцип
обеспечения
каче­ства
услуг
такой
же, как и принцип обеспечения качества
продук­ции, и имеет в основе те же
факторы: материальную базу, персо­нал
и организацию работ.

То
же, по-видимому, относится и к принципу
управления
ка­чеством
услуг,
который
может быть представлен так же, как
принцип управления качеством продукции.
Этот принцип заключается в воздействии
на процесс производства продукции или
предоставлении услуги путем ре­ализации
управленческих функций с целью обеспечения
каче­ства. По аналогии принцип
управления качеством услуги пред­ставляет
собой воздействие на процесс предоставления
услуги путем реализации управленческих
функций с целью обеспечения качества
услуги.

Тем не менее,
принципы обеспечения и управления
качеством услуг требуют уточнений,
связанных с особенностями управле­ния
и обеспечения их качества.

Главная
особенность заключается в том, что
обеспечение ка­чества услуги
осуществляется при более тесном
взаимодействии с потребителем. В этой
связи необходимо учитывать дополнитель­ные
элементы, относящиеся к человеческому
фактору и органи­зации работ:

–
культура
общения с потребителями;

–
доступность
персонала сервисной организации для
кли­ентов;

–
гибкость
форм и оперативность предоставления
услуги;

–
гигиена,
безопасность, комфорт и эстетика места
пре­доставления услуги;

–
формирование
благоприятного образа сервисной
орга­низации и ее репутация.

Но
эти особенности не меняют принципов
обеспечения и управления качеством
продукции и услуг. В этой связи схе­мы
обеспечения качества и управления
качеством продукции с полным основанием
могут использоваться как схемы обеспечения
и управления качеством услуг.

В
соответствии со стандартом ISO 9000 качество
– это
совокупность характеристик объекта,
относящихся к его способности удовлетворять
установленные и предполагаемые
потребности.

Сегодня
в мире используются различные системы
управления качеством. Но для успешной
деятельности в настоящее время они
должны обеспечивать возможность
реализации восьми ключевых принципов
системного управления качеством,
освоенных передовыми международными
компаниями.

Эти
принципы составляют основу международных
стандартов в области управления качеством
ISO 9000:

• Ориентация
  на потребителя.
  Стратегическая ориентация на потребителя,
  соответствующим образом обеспечиваемая
  организационно, методически и технически,
  жизненно необходима каждой организации
  и каждому предприятию, функционирующему
  в условиях конкурентного рынка.
• Роль
  руководства.
  В соответствии с ним руководитель
  должен создать условия, необходимые
  для успешной реализации всех принципов
  системного управления качеством.
• Вовлечение
  работников.
  Всеобщее Управление Качеством – Total
  Quality Management (TQM) предполагает, что в
  создании качественного продукта
  участвуют все сотрудники фирмы, весь
  персонал, а не только инженеры, менеджеры
  по качеству или специалисты по надежности.
• Процессный
  подход.
  И органично связанный с ним пятый
  принцип:
• Системный
  подход к управлению.
  В соответствии с этими принципами
  производство товаров, услуг и управление
  рассматриваются как совокупность
  взаимосвязанных процессов, а каждый
  процесс – как система, имеющая вход и
  выход, своих “поставщиков” и
  “потребителей”.
  Реализация этих
  принципов изменяет сложившиеся подходы
  к управлению, основу которого составляет
  иерархическая организационная структура.
  Практика показала, что трудности и
  проблемы, обусловленные тем, что единые
  процессы обслуживаются организационно
  обособленными подразделениями, можно
  и нужно устранять путем использования
  группового подхода.
• Постоянное
  улучшение.
  Двадцать лет назад стратегия качества
  базировалась на концепции оптимального
  качества. Опыт японской, а затем
  американской и европейской промышленности
  показал, что устанавливать пределы
  улучшения недопустимо, само улучшение
  должно быть системой и составной частью
  системы упарвления.
• Принятие
  решений, основанных на фактах.
  Реализация принципа призвана исключить
  необоснованные решения, которые обычно
  называют волевыми. Необходимо собирать
  и анализировать фактические данные и
  принимать решения на их основ. Наиболее
  распространенными сейчас являются
  статистические методы контроля, анализа
  и регулирования.
• Взаимовыгодные
  отношения с поставщиками.
  Этот принцип, суть которого в простейших
  случаях очевидна, необходимо реализовывать
  по отношению как к внешним, так и
  внутренним поставщикам.

, 19. Виды и значение контроля качества продукции.

Контроль
качества –
это одна из основных функций в процессе
управления качеством. Это также наиболее
объемная функция по применяемым методам,
которым посвящено большое количество
работ в разных областях знаний. Значение
контроля заключается в том, что он
позволяет вовремя выявить ошибки, чтобы
затем оперативно исправить их с
минимальными потерями.

Что
же такое контроль? В ряде источников
встречаются разные определения контроля.
В версии стандарта ИСО серии 9000 1994 года
говорится, что контроль – это деятельность,
включающая проведение измерений,
экспертизы, испытания или оценки одной
или нескольких характеристик объекта
и сравнение полученных результатов с
установленными требованиями для
определения, достигнуто ли соответствие
по каждой из этих характеристик.

Система
Тейлора дала великолепный механизм
управления качеством каждого конкретного
изделия (деталь, сборочная единица),
однако производство – это процессы. И
вскоре стало ясно, что управлять надо
не качеством отдельных изделий, а
процессами.

Фаза
контроля качества начинается с 20-х годов
ХХ века как попытка если не разрешить,
то ослабить противоречие в форме,
свойственной предыдущей фазе развития
качества. Точкой отсчета считаются
работы, выполненные в отделе технического
контроля фирмы «Вестерн Электрик», США.
В мае 1924 года сотрудник отдела доктор
Шухарт передал начальнику короткую
записку, которая содержала метод
построения диаграмм, известных ныне во
всем мире как «контрольные карты
Шухарта».

Статистические
методы, предложенные Шухартом, дали в
руки управленцев инструмент, который
позволил сосредоточить усилия не на
том, как обнаружить и изъять негодные
изделия до их отгрузки покупателю, а на
том, как увеличить выход годных изделий
в технологическом процессе.

Примерно
в это же время были разработаны первые
таблицы выборочного контроля качества
Доджем и Ромингом. Вместе с контрольными
картами Шухарта эти работы послужили
началом статистических методов управления
качеством, которые впоследствии благодаря
Уильяму Эдвардсу Демингу получили очень
широкое распространение в Японии и
оказали весьма существенное влияние
на экономическую революцию в этой
стране.

Системы
качества усложнились, так как в них были
включены службы, использующие
статистические методы. Усложнились
задачи в области качества, решаемые
проектировщиками, конструкторами,
технологами и рабочими, потому что они
должны были понимать, что такое вариации
и изменчивость, а также знать, какими
методами можно добиться их уменьшения.
Появилась специальность – инженер по
качеству, который должен анализировать
качество и дефекты изделий, строить
контрольные карты и т.п. В целом акцент
с инспекции и выявления дефектов был
перенесен на их предупреждение путем
выявления причин дефектов и их устранения
на стадии проектирования и разработок
на основе изучения всех составных частей
процессов, связей между ними, а также
управления этими процессами.

Более
сложной стала мотивация труда, так как
теперь учитывалось, как точно настроен
процесс, как анализируются те или иные
контрольные карты регулирования и
контроля. К профессиональному обучению
добавилось обучение статистическим
методам контроля, анализа и регулирования.
Стали более сложными и отношения 
«Поставщик – потребитель». В них большую
роль начали играть стандартные таблицы
статистического приемочного контроля.

Одним
из замечательных достижений практики
контроля качества стало создание
аудиторской службы по качеству, которая
в отличие от отделов технического
контроля занималась не разбраковкой
продукции, а путем контроля небольших
выборок из партий изделий проверяла
работоспособность системы обеспечения
качества на производстве.

Ядром
концепции обеспечения качества на этой
фазе стал следующий постулат: «Сохраняется
главная цель – потребитель должен
получать только годные изделия, т.е.
изделия, соответствующие стандартам.
Отбраковка сохраняется как один из
важных методов обеспечения качества.
Но основные усилия следует сосредоточить
на управлении производственными
процессами, обеспечивая увеличение
процента выхода годных изделий».

Внедрение
концепции обеспечения качества в
практику позволило значительно повысить
эффективность производства при достаточно
высоком качестве изделий и услуг, что
создало условия для формирования
глобального рынка товаров и услуг. В то
же время росло понимание того, что каждый
производственный процесс имеет
определенный предел выхода годных
изделий, и этот предел определяется не
процессом самим по себе, а системой,
т.е. всей совокупностью деятельности
предприятия, организации труда,
управления, в которой этот процесс
протекает.

Из
этого следует, что контроль следует
осуществлять относительно качества
функционирования всей системы на всех
стадиях ее функционирования.

Одним
из элементов взаимоотношений с поставщиком
является организация входного контроля,
под которым понимается контроль качества
изделий поставщика (исходных материалов,
комплектующих изделий, информации),
поступивших в организацию – потребитель
и предназначенных для использования
при изготовлении, ремонте или эксплуатации
продукции, а также оказании услуг.
Основной его целью является исключение
возможности проникновения в производство
сырья, материалов, полуфабрикатов,
комплектующих изделий, инструмента,
информации с отступлениями от 
требований к качеству, отраженных в
договорных обязательствах. Несовершенство
данного вида контроля может принести
значительные убытки, как изготовителю
продукции, так и ее потребителю.

Входной
контроль является весьма трудоемким и
дорогостоящим, при этом он дублирует
выходной контроль выпускающего
предприятия. В связи с этим все актуальнее
становится отказ от входного контроля
за счет усиления выходного контроля,
что влечет за собой налаживание особых
отношений с поставщиком. За рубежом
практика таких отношений существует
уже давно. Например, на японской фирме
«Бриджстоун Корпорэйшн» поставляемые
детали и сырье проходят контроль в
основном с целью проверки их количества
и соответствия технической документации.
Проверка же качества материалов не
осуществляется, так как ее проводят
поставщики перед отправлением потребителю.
Эта система базируется на взаимном
доверии и сотрудничестве.

В
соответствии с условиями договора о
поставках входной контроль может быть
как сплошным,
так и выборочным.
Для его осуществления на промышленных
предприятиях в системе ОТК создаются
специализированные подразделения. На
средних и крупных предприятиях
функционируют лаборатории входного
контроля. Основными задачами этих
подразделений являются:

–
проведение
входного контроля качества поступающих
в организацию материально-технических
ресурсов;

–
оформление
документов по результатам контроля;

–
контроль
проведения технологических испытаний
(проб, анализов) поступающих ресурсов
в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных
станциях;

–
контроль
соблюдения складскими работниками
правил хранения и выдачи в производство
поступившей продукции;

–
вызов
представителей поставщиков для
совместного составления акта по дефектам,
обнаруженным при входном контроле, и
т.д.

Демонстрацией
эффективности входного контроля является
уменьшение случаев поступления в
производство недоброкачественных
материально-технических ресурсов или
услуг.

К
формам входного контроля можно отнести:

–
Периодический
контроль эффективности системы
обеспечения качества поставщиком (так
называемый аудит «второй стороны»);

–
Требование
к поставщику сопровождать отгрузку
товаров протоколами процедур контроля;

–
Требование
к поставщику осуществлять стопроцентный
контроль и испытание поставляемых
материально-технических ресурсов или
услуг;

–
Выборочные
приемо-сдаточные испытания партии
товаров поставщиком и потребителем
одновременно;

–
Использование
поставщиком формальной системы
обеспечения качества, определенной
потребителем (например, на основе
стандартов ISO 9000).;

–
Требования
к независимой сертификации продукции
поставщика третьей стороной.

Если
руководствоваться международным
стандартом ISO 9001:2008, то в разделе 7
«Производство продукции» в подразделе
7.4 «Закупки» пункт 7.4.1 гласит: «Организация
должна обеспечить соответствие закупаемой
продукции установленным требованиям
к закупкам. Объем и характер управления
в отношении поставщика и закупаемой
продукции должен определяться степенью
влияния этой продукции на последующее
производство продукции или на готовую
продукцию»

Организация
должна оценивать и выбирать поставщиков
на основе их способности поставлять
продукцию в соответствии с требованиями
Организации.

Должны
быть установлены критерии отбора, оценки
и переоценки поставщиков. Необходимо
вести записи по результатам такой оценки
и последующим действиям».

В
пункте 7.4.2 «Информация для закупок» мы
читаем: «Информация для закупок должна
содержать описание заказываемой
продукции и включать, где необходимо:

–
требования
по утверждению продукции, процедур,
процессов и оборудования;

–
требования
к квалификации персонала;

–
требования
к системе менеджмента качества.

Организация
должна убедиться в адекватности
установленных требований на закупки
до сообщения их поставщику.

И,
наконец, пункт 7.4.3 «Проверка (верификация)
закупленной продукции звучит следующим
образом: «Организация должна определить
и реализовать меры по контролю или иной
деятельности, необходимой для обеспечения
соответствия закупленной продукции
требованиям, указанным в информации на
закупку.

В
тех случаях, когда Организация или ее
потребитель предполагают проверять
(верифицировать) закупленную продукцию
на предприятии поставщика, Организация
должна установить в информации на
закупку намеченные меры по такой проверке
и метод выпуска продукции».

Следующим
этапом контроля
в целях обеспечения качества является
контроль
процессов.

Контроль
в процессе производства играет двоякую
роль. С одной стороны, это одна из функций
управления, а с другой стороны – он
выступает как неотъемлемая часть
производственного процесса. В связи с
этим планирование предусматривает
разработку и использование карт и планов
контроля. Проверка на каждом этапе
должна быть связана с соответствующей
документацией на готовую продукцию.
Проведение технического контроля в
процессе производства должно быть четко
спланировано и регламентировано.
Процедуры испытаний и технического
контроля оформляются документально,
включая описание конкретного оборудования,
необходимого для их проведения.

В
разделе 4 стандарта ISO 9001:2008 в подразделе
4.1 пункт e) записано: Организация должна
осуществлять мониторинг, измерять, где
это возможно, и анализировать процессы,
включенные в систему менеджмента
качества.

В
разделе 7 «Производство продукции»,
подразделе 7.1 «Планирование производства
продукции» пункте с) указано: «При
планировании производственных процессов
Организация должна определить, в
применимой форме соответствующую
деятельность по:

–
контролю
и испытаниям применительно к данной
продукции;

Для
определения соответствия реальных
характеристик и показателей качества
продукции, процессов или услуг требованиям,
установленным стандартами или другими
нормативными документами, необходимо
иметь достаточно полную и достоверную
информацию об объекте, получить которую
можно с помощью измерений, контроля,
испытаний. Данные, полученные в результате
перечисленных способов на всех стадиях
жизненного цикла продукта или развития
процесса, создадут объективную базу
для принятия управленческих решений в
области обеспечения качества.

Контроль
качества – это проверка соответствия
продукции или процесса, от которого
зависит ее качество, установленным
требованиям:

–
На
стадии разработки продукции контроль
заключается в проверке соответствия
опытного образца техническому заданию,
технической документации.

–
На
стадии изготовления он охватывает
качество, комплектность, упаковку,
маркировку, состояние производственных
процессов.

–
На
стадии эксплуатации контроль качества
состоит в проверке соблюдения требований
эксплуатационной и ремонтной документации.

Контроль
качества включает три основных этапа:

–
получение
первичной информации о фактическом
состоянии объекта контроля, контролируемых
признаках и показателях его свойств;

–
получение
вторичной информации – сведений об
отклонениях от заданных параметров
путем сопоставления первичной информации
с запланированными критериями, нормами
и требованиями;

–
подготовка
информации для выработки соответствующих
управляющих воздействий на объект,
подвергающийся контролю, с целью
устранения или предотвращения в будущем
подобных отклонений.

Контролируемый
признак это количественная или
качественная характеристика свойств
объекта, подвергаемая контролю.

Метод
контроля представляет собой совокупность
правил применения определенных принципов
для осуществления контроля.

Средства
контроля –
это изделия (приборы, приспособления,
инструменты, испытательные стенды) и
материалы (например, реактивы), используемые
при контроле.

По
действующей видовой классификации
контроль качества подразделяется по
следующим видовым признакам:

А)
в зависимости от объекта контроля –
контроль количественных и качественных
характеристик и свойств продукции,
технологического процесса (его режима,
параметров, характеристик);

Б)
по положению в производственном процессе
все виды контроля качества подразделяют
на:

1.
Контроль в процессе проектирования
нового изделия;

2.
Входной контроль качества поступающих
на предприятие от поставщиков сырья,
материалов и полуфабрикатов;

3.
Контроль готовой продукции, который в
свою очередь включает межоперационный
контроль (контроль продукции или процесса
во время выполнения или после завершения
определенной операции) и выходной
контроль законченной производством
продукции, по результатам которого
принимается решение о ее пригодности
к поставке или использованию;

4.
Анализ специальных процессов, объединяющий
исследования и испытания, позволяющие
локализовать причины возникновения
свойств продукции, не соответствующих
техническим требованиям, определить
возможность повышения характеристик
качества и убедиться в том, что принятые
корректирующие действия дали необходимый
полный и длительный эффект;

По
полноте охвата
контролируемых изделий выделяют сплошной
контроль, т.е. контроль каждой единицы
продукции, осуществляемый с одинаковой
полнотой, и выборочный – контроль
выборок или проб из партии или потока
продукции;

По
связи с объектом контроля во времени
существует:

–
летучий
контроль – контроль в случайные моменты,
выбираемые в установленном порядке;
его эффективность обуславливается
внезапностью, правила обеспечения
которой должны быть специально
разработаны. Этот контроль, как правило,
осуществляется непосредственно на
месте изготовления, ремонта, хранения
и т.п.;

–
непрерывный
контроль – контроль, при котором
поступление информации о контролируемых
объектах происходит непрерывно;

–
периодический
контроль, при котором поступление
информации о контролируемых параметрах
происходит через установленные интервалы
времени.

По
возможности последующего использования
продукции
выделяют разрушающий контроль (при
котором объект контроля дальнейшему
использованию не подлежит) и неразрушающий
контроль (без нарушения пригодности
объекта контроля к дальнейшему
использованию по назначению); в первом
случае продукция может остаться пригодной
к использованию, однако метод контроля
не гарантирует это для каждой проверенной
единицы;

По
степени использования средств контроля
выделяют измерительный, регистрационный,
органолептический, по контрольному
образцу (путем сравнения признаков
качества продукции и контрольного
образца), технический осмотр. Решение
относительно объекта органолептического
контроля принимается только по результатам
анализа чувствительных восприятий
(например, оценка цветовых оттенков,
запаха). При этом виде контроля могут
применяться средства, не являющиеся
измерительными, но увеличивающие
восприимчивость органов чувств;

В
зависимости от уровня технической
оснащенности
существуют:

–
ручной
контроль, при котором используются
немеханизированные средства контроля
для проверки качества деталей, изделий;

–
механизированный
контроль, при котором применяются
механизированные средства контроля;

–
автоматизированный
контроль, который осуществляется с
частичным непосредственным участием
человека;

–
активный
контроль, который воздействует на ход
осуществления технологического процесса
и режимов обработки с целью управления
ими.

–
самоконтроль
– контроль качества, осуществляемый
самим исполнителем,

–
одноступенчатый
контроль, который проводится непосредственно
изготовителем и работником отдела
технического контроля;

–
многоступенчатый
контроль – контроль, осуществляемый
исполнителем, операционный контроль,
приемочный контроль со стороны работников
ОТК.

По
типу проверяемых параметров и признакам
качества
проверяют:

–
контроль
геометрических параметров, т.е. контроль
линейных, угловых  размеров,
шероховатости, формы и т.п.;

–
контроль
физических свойств, таких, как тепло-,
электропроводность, температура
плавления и другие;

–
контроль
механических свойств: жесткости,
твердости, пластичности, упругости,
прочности ит.д.;

–
контроль
химических свойств: химический анализ
состава вещества, определение коррозийной
стойкости в разных средах и другие;

–
металлографические
исследования, охватывающие контроль
микро- и макроструктуры заготовок,
полуфабрикатов, деталей;

–
специальный
контроль, подразумевающий контроль
герметичности, отсутствия внутренних
дефектов, например с помощью ультразвука;

–
контроль
функциональных параметров, т.е.
работоспособности приборов, систем,
устройств в различных условиях;

–
визуальный
контроль – контроль внешнего вида
объекта.