Производственные предприятия являются важнейшим звеном рыночной экономики, благодаря которым создается продукция, необходимая для удовлетворения потребностей людей. В Российской Федерации существует огромное количество предприятий, число которых с каждым годом увеличивается. Если обратиться к официальным данным Росстата, число предприятий и организаций по субъектам РФ, к примеру, в 2005 году составляло – 4767260, в 2009 их число равнялось – 4907753. Отрасли предприятий страны подразделяются на: промышленные, транспортные, торговые, предприятия в сферах различных услуг. Трудовые процессы на них сведены к автоматизации, но преобладающим по-прежнему остается труд человека. Говоря о производстве, почему-то параллельно с успехами его развития, идет понимание опасности и угрозы жизни и здоровья человека.
Организация труда – самая волнующая тема для каждого сотрудника, так как она не всегда носит должный характер. Есть виды деятельности, которые не могут обеспечить удовлетворительные условия труда в силу специфики своих работ, каковым и является производство. Самыми сложными отраслями производства считаются строительство, промышленность, транспорт, добыча полезных ископаемых. Производственный процесс на них всегда связан с большой долей опасности для здоровья, а порой и жизни человека. При проверках производственных предприятий превалируют условия, которые не отвечают санитарно-гигиеническим нормам. Далее идут такие основные показатели, как тяжесть и напряженность трудового процесса. По данным Росстата, в 2011 году самая большая доля занятых работников с неблагоприятными гигиеническими условиями была отмечена на предприятиях по добыче полезных ископаемых (45,3%) по сравнению с другими (строительство, связь, обрабатывающее производство).
Кстати, о проверке. Сегодня способом контроля безопасности условий труда является аттестация рабочих мест (АРМ, – ред.). Самостоятельная подсистема в области охраны труда имеет своей целью глубокий инструментальный анализ каждого рабочего места на предприятии. АРМ подразумевает введение в технологический процесс комплекса мероприятий, который бы позволил оптимизировать трудовой процесс. Конечно, когда затрагиваются промышленные предприятия, можно понять, что для них порой кажется утопичной мысль о рационализации условий. Но уменьшить степень влияния внешних факторов на человека и обезопасить его от них возможно. Аттестация и является такой процедурой. Она позволяет каждому работодателю показать объективную оценку условий труда, благодаря чему, он может избежать административной и уголовной ответственности, связанной с организацией неудовлетворительных условий труда. Работодатели неохотно прибегают к ее проведению. Если бы не было строго узаконенного порядка, большинство из них так бы и продолжали ущемлять интересы человека, заставляя его работать в самых жестких условиях труда. На производстве подобное положение дел неприемлемо, потому как речь идет о тяжелых и сложных видах работ, которые представляют реальную угрозу жизни рабочих.
Порядок по проведению аттестации был введен в России в 1997 году. Ранее также предпринимались попытки по контролю безопасности на предприятиях, но официальную огласку АРМ получила с момента введения Приказа о проведении АРМ 1997 года, далее 2007 года. Сегодня процесс регулируется Приказом Минздравсоцразвития РФ № 342н от 26 апреля 2011 года.
АРМ на производстве включает в себя оценку соответствия условий труда гигиеническим нормативам, степени травмоопасности и обеспеченности средствами коллективной защиты (СИЗ, – ред.).
Оценка гигиенических нормативов проводится в соответствии с Руководством Р 2.2.2006-05 путем инструментальных измерений. Она направлена на выявление производственных факторов, исследуется допустимость их влияния на человека, задействованного на данном рабочем месте.
При оценке травмоопасности объектом исследования является оборудование, инструменты и приспособления, необходимые для осуществления трудовой деятельности, подготовка работников по вопросам охраны труда. Оценка проводится путем рассмотрения технической документации.
Обеспеченность СИЗ работников выявляется на основе проверки установленного порядка обеспечения, соответствия средств защиты.
Из совокупности полученных данных определяется соответствие рабочего места установленным нормативным требованиям охраны труда. Если рабочее место признано не соответствующим, работнику должны назначаться компенсации, различные льготы.
Каждое рабочее место на производстве уникально по характеру выполнения операций. Рассмотрим наиболее распространенные специальности на типичном промышленном предприятии, как токарь, электромонтер, инженер и слесарь. Особенности их работы позволяют нам понять, что именно характерно для производственного рабочего места, какие факторы, чаще всего, влияют на их рабочий процесс. Потому как знание специфики выполнения работы упрощает процесс проведения аттестации.
Военный стандарт ГОСТ РВ 0015-002-2012 «Система разработки и постановки на производство военной техники. Система менеджмента качества. Общие требования» был введен официально в действие с 1 января 2013 года. Период перехода на него для сертифицированных организаций, участников СДС (Система добровольной сертификации, – ред.) «Военный Регистр» и «Оборонсертифика» составляет один год – с 1 января 2013 по 1 января 2014 года. Стандарт содержит в себе требования стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2008 «Системы менеджмента качества. Требования» (отменен с 1 января 2013 года введением в действие межгосударственного стандарта ГОСТ ISO 9001-2011) и дополнения в соответствии с направленностью и спецификой оборонной продукции. Стоит подчеркнуть, что государственный военный стандарт не несет в себе кардинальных изменений и в нем лишь обновлен ряд требований на основе введения новых законодательных и правовых актов или их изменений. Нововведения коснулись и вопросов охраны труда при производстве оборонной продукции, а именно – было введено обязательное требование о проведении аттестации рабочих мест (АРМ, – ред.).
В предшествующей версии стандарта, ГОСТ РВ 15.003-2003, требование об АРМ на производственных объектах существовало, но тогда оно носило больше рекомендательный характер, то есть организация могла по своему усмотрению определить ответственных лиц, которые затем самостоятельно принимали решение о необходимости проведения АРМ.
Новый ГОСТ на СМК (Система менеджмента качества, – ред.) – ГОСТ РВ 0015-002-2012 конкретизировал требование о проведении обязательной АРМ в целях выявления неблагоприятных производственных факторов (п. 6.4 «Производственная среда»). Дословное содержание требования:
Цитата: ‘В организации должна периодически проводиться АРМ по условиям труда в целях выявления вредных и (или) опасных производственных факторов и осуществления мероприятий по приведению условий труда в соответствие с государственными нормативными требованиями охраны труда’
Периодичность, о которой говорится в требовании, определена порядком проведения АРМ – Приказом Минздравсоцразвития РФ № 342н, в соответствии с которым, организации, вне зависимости от организационно-правовой формы собственности обязаны проводить ее 1 раз в 5 лет. Порядок был создан, в свою очередь, во исполнение требования трудового законодательства – статьи 212 ТК РФ, на основании которой каждый работодатель обязан проводить АРМ в своей организации.
Чтобы обеспечить качество военной продукции на всем жизненном цикле и соответствовать запросам потребителей, необходимо соблюдать и выполнять требование о проведении АРМ. Не только потому, что это предусмотрено законодательством нашей страны, но и потому, что во многом АРМ является определяющим фактором, который позволяет дать объективную оценку организации производственной среды на предмет соответствия государственным нормативам в области охраны труда, определить категорию или класс вредности на рабочих местах, оценить степень рисков, связанных с выполнением производственной деятельности.
Большинство современных систем менеджмента не содержат прямой ссылки на проведение АРМ, но в них, как правило, имеется обязательное требование по исполнению законодательства своей страны. Поэтому если организация решила пройти сертификацию по тому или иному стандарту, необходимо иметь и результаты АРМ, содержащие информацию о состоянии условий труда, которые влияют на качество выпускаемой продукции или оказываемой услуги.
Производственная среда играет важную роль в осуществлении технологических процессов при производстве оборонной продукции. Военно-промышленный комплекс РФ состоит из ряда отраслей производящих боевую технику, вооружение и боеприпасы. Это, такие, как: производство ядерного и стрелкового оружия, ракетно-космическая и авиационная промышленность, производство артиллерийских систем, бронетанковая промышленность, автомобилестроение, военное судостроение. Как правило, все отрасли трудоемкие, им присуще выполнение сложных технологических операций при работе. Поэтому и условия труда для работников не всегда благоприятны. Еще более усугубляет их положение – несоблюдение ответственными лицами законодательства о труде.
Если проследить сводные отчеты государственных инспекторов по труду, публикуемых на официальном сайте Роструда, становится понятным, что проблемы с организацией безопасных условий, с соблюдением государственных нормативов по охране труда на предприятиях оборонной промышленности существуют и даже носят массовый характер. Отметим какие: непроведение АРМ, необеспечение работников средствами индивидуальной защиты, отсутствие обучения вопросам охраны труда и инструктажей по технике безопасности, нарушение технологических процессов. Все это может явиться следствием несчастных случаев и аварий на оборонном предприятии. Поэтому, при осуществлении деятельности необходимо выполнять все требования законодательства равно как к промышленной чистоте, так и к области охраны труда.
Таким образом, при СМК в производстве военной продукции аттестация рабочих мест является эффективным инструментом, который позволяет выявить неблагоприятные производственные факторы и посредством рациональных мероприятий уменьшить или устранить их влияние.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Аттестация процессов и оборудования
1 С целью доказательства соответствия параметров критических процессов (оборудования) заданным требованиям производители лекарственных средств должны проводить аттестацию (испытания) процессов и оборудования, используемых при производстве лекарственных средств. Аттестация (испытания) также проводится при существенных изменениях в помещениях, оборудовании и процессах, которые могут оказать влияние на качество продукции. Для определения состава и объема работ по аттестации следует использовать подход, основанный на оценке рисков.
Планирование работ по аттестации (испытаниям)
2 Аттестация (испытания) проводится в плановом порядке. Основной состав работ по аттестации должен быть оформлен в виде программы аттестации (испытаний) или эквивалентном документе.
3 Программа аттестации является итоговым документом, составленным в лаконичной, точной и ясной форме.
4 В программу аттестации должны быть включены, по крайней мере, следующие данные:
a) цель проведения аттестации;
b) организационная схема проведения аттестации;
c) перечень всех помещений, систем, оборудования и процессов, подлежащих аттестации;
d) форму ведения документации (протоколов и отчетов);
e) этапы и график выполнения работ;
f) контроль изменений;
g) ссылки на существующие документы.
5 В случае выполнения больших проектов может потребоваться разработка отдельных программ аттестации.
6 Требования к проведению аттестации (испытаний) должны быть приведены в утвержденной методике. Методика должна содержать требования к критическим процессам (оборудованию) и критерии оценки.
7 В ходе проведения аттестации готовится отчет, содержащий ссылки на методику аттестации, результаты аттестации с объяснением любых отклонений и выводами, в т.ч. рекомендации по устранению недостатков. Любые изменения в методике аттестации должны быть обоснованы и документально оформлены.
8 После успешного завершения данного этапа аттестации оформляется заключение о возможности перехода к следующему этапу аттестации.
9 Первым этапом в комплексе работ по аттестации новых помещений, систем или оборудования является аттестация проекта.
10 Следует показать и документально оформить соответствие проекта требованиям GMP.
Аттестация установленного оборудования
11 Аттестацию установленного оборудования следует проводить для новых или реконструированных помещений, систем и оборудования.
12 При аттестации установленного оборудования проверяются, как минимум:
а) монтаж оборудования, трубопроводов, систем обслуживания и инструментов на соответствие чертежам и спецификации;
b) полнота и соответствие предоставляемой поставщиком документации по эксплуатации и техническому обслуживанию;
c) наличие документации по калибровке (поверке);
d) соответствие материалов и оборудования установленным требованиям (проекту). При аттестации установленного оборудования могут также проводиться и другие работы.
Аттестация в оснащенном состоянии
13 Аттестация в оснащенном состоянии (аттестация функционирующего оборудования) выполняется после успешного завершения аттестации установленного оборудования.
14 При аттестации в оснащенном состоянии выполняются, как минимум:
a) испытания и проверки, исходя из специфических особенностей процессов, систем и оборудования;
b) испытания функционирования оборудования при рабочих параметрах, равных верхним и нижним допустимым пределам, т.е. в условиях “наихудшего случая”.
При аттестации в оснащенном состоянии могут выполняться и другие работы.
15 После завершения аттестации оборудования в оснащенном состоянии должны быть разработаны инструкции по эксплуатации, калибровке (поверке) и очистке, проведено обучение персонала и налажена система технического обслуживания. После этого можно проводить официальную приемку помещений, систем и оборудования.
Аттестация в эксплуатации
16 Аттестация в эксплуатации (аттестация эксплуатируемого оборудования) выполняется после успешного завершения аттестации установленного и функционирующего оборудования.
17 При аттестации эксплуатируемого оборудования выполняются, как минимум:
a) испытания и проверки с использованием реальных материалов, аттестованных заменителей или имитаторов продукта с учетом специфики процессов, помещений, систем или оборудования;
b) испытания и проверки при рабочих параметрах, равных верхним и нижним допустимым пределам. При аттестации эксплуатируемого оборудования могут также проводиться и другие работы.
18 Несмотря на то, что аттестация эксплуатируемого оборудования рассматривается как отдельный вид работ, в некоторых случаях она может выполняться в сочетании с аттестацией в оснащенном состоянии.
Аттестация эксплуатируемых помещений, систем и оборудования
19 В процессе текущей эксплуатации следует получать данные, обосновывающие и подтверждающие соответствие рабочих критических параметров заданным требованиям. Инструкции (методики) и отчеты по эксплуатации, калибровке, очистке, техническому обслуживанию и обучению персонала должны быть оформлены документально.
Аттестация (испытания) процесса
20 Изложенные в настоящем разделе требования относятся к первоначальной аттестации новых процессов, последующей аттестации измененных процессов и повторной аттестации.
21 Аттестация процесса, как правило, должна быть завершена до начала реализации лекарственных средств (перспективная аттестация). В исключительных случаях, когда провести перспективную аттестацию невозможно, может возникнуть необходимость проведения аттестации процесса в ходе производства (текущая аттестация). Действовавшие в течение некоторого времени процессы также подлежат аттестации (ретроспективная аттестация).
22 Следует проводить аттестацию помещений, оборудования, процессов и аналитических методов контроля. Персонал, проводящий аттестацию, должен пройти соответствующее обучение.
23 Следует периодически оценивать функционирование помещений, систем, оборудования и процессов с целью подтверждения их работы в соответствии с заданными требованиями.
24 В состав работ и документации по перспективной аттестации входят, как минимум:
a) краткое описание процесса;
b) перечень критических стадий процесса, которые подлежат исследованию;
c) перечень используемых помещений и оборудования (в т.ч. контрольное, измерительное и регистрирующее оборудование) с указанием наличия сведений об их калибровке (поверке);
d) спецификации на готовую продукцию;
e) перечень используемых аналитических методов (при необходимости);
f) предлагаемые виды внутрипроизводственного контроля и критерии приемлемости;
g) дополнительные испытания и критерии приемлемости и аттестация аналитических методов;
h) план отбора проб;
i) порядок оформления и оценки результатов;
j) обязанности и ответственность лиц, участвующих в проведении аттестации;
k) предполагаемый график выполнения работ.
25 При проведении этих работ (в т.ч. при использовании материалов в соответствии со спецификацией) может быть произведено несколько серий готовой продукции при обычных условиях. Теоретически число производственных циклов и наблюдений должно быть достаточным, чтобы выявить тенденции изменения параметров и получить достаточные данные для оценки. Для аттестации процесса считается достаточным выполнить три последовательных серии (производственных цикла), при которых параметры находятся в заданных пределах.
26 Размер серии при аттестации должен быть равным размеру серии при промышленном выпуске продукции.
27 Если предполагается продажа или поставка серий, произведенных при аттестации, то условия их производства должны полностью соответствовать требованиям настоящего стандарта и нормативной документации, в т.ч. успешное проведение аттестации.
28 В исключительных случаях допускается не завершать программу аттестации до начала серийного производства.
29 Решение о проведении текущей аттестации должно быть обосновано, документально оформлено и утверждено лицами, имеющими на это право.
30 К документации по проведению текущей аттестации предъявляются те же требования, что и при перспективной аттестации.
31 Ретроспективная аттестация может проводиться только для хорошо отлаженных процессов. Проведение ее не допускается, если в состав продукции, технологический процесс или оборудование недавно были внесены изменения.
32 Ретроспективная аттестация таких процессов основывается на предшествующих данных. При этом требуется разработка специальной методики и проведение анализа данных предшествующей эксплуатации с выводами и рекомендациями.
33 Исходными данными для проведения ретроспективной аттестации являются протоколы производства и упаковки серий продукции, контрольные карты производства, журналы проведения технического обслуживания, данные об изменении в персонале, потенциальных возможностях процесса, данные о готовой продукции, в т.ч. карты тенденций, а также результаты изучения ее стабильности при хранении.
34 Серии продукции, отобранные для проведения ретроспективной аттестации, должны представлять репрезентативную выборку для всех серий, изготовленных в течение рассматриваемого периода, в т.ч. все серии, не соответствующие спецификациям. Количество продукции должно быть достаточным, чтобы показать стабильность процесса. При проведении ретроспективной аттестации процесса для получения данных в достаточном количестве и разнообразии может потребоваться проведение дополнительных испытаний архивных образцов.
35 Для оценки стабильности процесса при проведении ретроспективной аттестации следует выполнить анализ данных по 10 – 30 последовательно произведенным сериям. Допускается проверять меньшее число серий при наличии соответствующего обоснования.
Аттестация процессов очистки
36 Аттестация процессов очистки выполняется с целью подтверждения эффективности методов очистки. При этом должны быть заданы допустимые предельные значения на остатки продукции, моющих средств и микробное загрязнение. Эти предельные значения должны быть реально достижимыми и проверяемыми.
37 Для определения установленных пределов остатков веществ или загрязнений следует использовать аттестованные аналитические методы с достаточной чувствительностью.
38 Как правило, аттестацию процессов очистки следует проводить только для поверхностей, контактирующих с продуктом. Следует также принимать во внимание детали оборудования, не вступающие в контакт с продуктом. Следует проводить аттестацию длительности интервалов времени между окончанием процесса и очисткой, а также очисткой и началом следующего процесса. Следует определить методы очистки и интервалы времени между проведением очистки.
39 Для методов очистки сходных видов продукции и процессов допускается выбрать представительный ряд аналогичных материалов и процессов. В таких случаях можно проводить одно аттестационное исследование для “наихудшего случая”, при котором учитываются все критические факторы.
40 Для аттестации метода очистки достаточно успешного проведения трех последовательных циклов очистки.
41 Метод “проверять, пока не будет чисто” не заменяет аттестацию процесса очистки.
42 В качестве исключения при аттестации процессов очистки допускается использование материалов, которые имитируют физико-химические свойства удаляемых веществ, если последние являются токсичными или опасными.
43 Внесение изменений в исходные материалы, компоненты продукции, технологическое оборудование, параметры окружающей производственной среды (или площадки), методы производства и контроля, которые могут повлиять на качество продукта или воспроизводимость процесса, должно выполняться по специально разработанным инструкциям. Методы контроля изменений должны предусматривать получение достаточно полных данных, чтобы убедиться, что в измененном процессе будет производиться продукт требуемого качества в соответствии с документацией.
44 Все изменения, которые могут оказать влияние на качество продукции или воспроизводимость процесса, должны быть обоснованы, оформлены документально и утверждены. Следует оценить возможное влияние изменений в помещениях, системах или оборудовании на продукцию, в т.ч. на проведение анализа рисков, и определить необходимость проведения и объем работ по повторной аттестации (повторным испытаниям).
Повторная аттестация (повторные испытания)
45 Следует выполнять периодическую оценку помещений, систем, оборудования и процессов (в т.ч. процессов очистки) для подтверждения их соответствия заданным требованиям. Если существенные изменения отсутствуют, то вместо повторной аттестации достаточно составить отчет, свидетельствующий о том, что помещения, системы, оборудование и процессы соответствуют установленным требованиям.
Термины и определения
Приведенные термины, относящиеся к аттестации и испытаниям, не включены в раздел “Термины и определения” настоящего стандарта, но используются в данном приложении.
анализ рисков (risk analysis): Метод оценки и описания критических параметров при функционировании оборудования или процесса.
аттестация в эксплуатации (performance qualification; PQ): Документальное подтверждение того, что помещения, системы и оборудование в комплексе работают эффективно и с воспроизводимыми показателями в соответствии с промышленным регламентом, технологическими инструкциями и спецификацией на продукт.
аттестация проекта (design qualification; DQ): Документальное подтверждение того, что проект производства (в т.ч. помещения, системы и оборудование) выполнен в соответствии с заданием на проектирование, настоящим стандартом и другими нормативными документами.
аттестация процесса (process validation): Документальное подтверждение того, что процесс, выполняемый в рамках установленных параметров, протекает эффективно и с воспроизводимыми параметрами, производя лекарственное средство, удовлетворяющее всем заданным требованиям к продукции и ее качеству.
аттестация установленного оборудования (installation qualification; IQ): Документальное подтверждение того, что монтаж помещений, систем и оборудования (установленных или измененных) выполнен в соответствии с проектом и другой технической документацией.
аттестация в оснащенном состоянии; аттестация функционирующего оборудования (operational qualification; OQ): Документальное подтверждение того, что помещения, системы и оборудование (установленные или измененные) функционирует в соответствии с предъявляемыми требованиями во всех режимах работы.
имитирующий продукт (simulated product): Материал, который по своим физическим и, по возможности, химическим характеристикам (например, вязкости, размерам частиц, рН и пр.) близок продукту, к которому относится аттестация. Во многих случаях этими характеристиками могут обладать серии плацебо (продукта, не содержащего активного ингредиента).
контроль изменений (change control): Документально оформленный порядок, согласно которому представители различных специальностей рассматривают предложенные или существующие изменения, которые могут повлиять на статус “Аттестовано” для помещений, оборудования или процессов и определяют необходимость действий, которые должны обеспечить и документально оформить поддержание системы в статусе “Аттестовано”.
наихудший случай (worst case): Условия или комплекс условий, относящихся к верхним и нижним предельным значениям параметров производственного процесса и связанных с ними факторов, определенных документацией, которые могут привести к самой высокой вероятности появления брака в процессе или продукте по сравнению с идеальными условиями. Такие условия не всегда обязательно приводят к браку в процессе или продукте.
перспективная аттестация (prospective validation): Аттестация, выполняемая до начала серийного производства продукции, предназначенной для реализации.
повторная аттестация; повторные испытания (re-validation): Повторение первичной аттестации процесса для обеспечения гарантии того, что изменения в процессе (оборудовании), внесенные в соответствии с процедурой контроля изменений, не ухудшают характеристики процесса и качество продукции.
ретроспективная аттестация (retrospective validation): Аттестация серийного процесса производства реализуемого продукта, основанная на полученных данных о производстве и контроле серий продукции.
Комплекс оборудования, имеющего общее назначение.
текущая аттестация (concurrent validation): Аттестация, выполняемая во время текущего (серийного) производства продукции, предназначенной для реализации.
Аттестация рабочего места электромонтера
Работа электромонтера является одной из опасных, потому как они соприкасаются с электричеством, которое может явиться риском угрозы жизни и здоровья работника. Работе электромонтера могут препятствовать такие факторы, как: электрическое и магнитное поле, повышенная или пониженная температура воздуха рабочей среды, высокий уровень шума, повышенная температура оборудования и т.д. Аттестация его рабочего места является обязательной, потому как позволяет предупредить всевозможные несчастные случаи из-за неправильно организованного рабочего места, на основе чего затем разрабатываются меры по улучшению рабочей среды.
Более полную информацию об аттестации их рабочих мест Вы можете получить в материале: «АРМ электромонтера».
Аттестация рабочего места слесаря
Мы привыкли в качестве слесаря принимать работников служб жилищно-коммунальных хозяйств. На самом деле, это довольно многоплановая профессия из-за широкого спектра слесарных работ: слесарь-инструментальщик, слесарь-монтажник, слесарь-сборщик, слесарь-ремонтник. Каждый из этих видов работ может встречаться как на производстве, так и в быту.
АРМ слесаря будет проводиться на объекте, на котором он производит свои работы. Чаще всего, это слесарные мастерские. Но отдельным категориям, таким как слесари-сантехники, к примеру, присущ мобильный характер работ. Это значит, что они не имеют строго закрепленного участка и в течение рабочей смены они осуществляют передвижение от одного объекта к другому для осуществления ремонтных работ, для предотвращения аварийных ситуаций и т.д. Каким образом осуществляется оценка нестационарных рабочих мест слесарей, Вы можете узнать в материале: «АРМ слесаря».
Аттестация рабочего места токаря
В строительстве – архитектор-планировщик, в промышленности – инженер. Именно на производстве главным «звеном» по созданию действующих механизмов являются представители данной профессии.
Если рабочие специальности требуют обучения определенному алгоритму действий по выполнению операций, соблюдения техники и правил безопасности, то от инженера зависит постановка цели, разработка информации о продукте, о способах производства продукта. Помимо этого, инженер осуществляет руководство и контроль над процессом производства продукта. При подготовке производства, инженеры должны, в свою очередь, предусмотреть влияние негативных факторов, потому как они несут ответственность за создание безопасных условий труда. Но и вокруг них также должны быть созданы соответствующие условия. Инженеры делятся по специфике работ (инженер-электрик, инженер-сметчик, инженер-конструктор и т.д.), поэтому при АРМ будут изучаться характерные факторы для каждого рабочего места, с которыми Вы можете ознакомиться в материале: «АРМ инженера»
Специалистами аттестующей организации составляется протокол по результатам измерений, в котором фиксируются все выявленные значения. Если фактор находится в недопустимых нормах, указывается источник, причина и характер. Данные затем используются для формирования результатов проведения АРМ на предприятии и передаются в контрольно-надзорные органы.
Таким образом, благодаря проведению АРМ на производстве, решается ряд задач, главной из которых является – создание благоприятных условий труда. Эффективность производственного процесса во многом зависит от работоспособности сотрудников, поэтому работодателю необходимо создавать комфортные рабочие условия.
Подробнее с самим порядком проведения аттестации рабочих мест, Вы можете ознакомиться в материале: «Порядок проведения АРМ».