Подкладка Д-65 – 139 предложений в России, сравнить цены и купить

1 область применения

Настоящий стандарт распространяется на подкладки костыльного скрепления железнодорожного пути (далее – подкладки), предназначенные для эксплуатации на железнодорожных путях общего пользования и необщего пользования шириной колеи 1520 мм, и устанавливает технические требования к ним.

10 гарантии изготовителя

10.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие подкладок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

10.2 Гарантийный срок службы подкладок с момента укладки в путь при условии соблюдения установленных правил транспортирования, выгрузки, хранения, сборки, укладки, эксплуатации и текущего содержания пути составляет пять лет, или 100 млн т брутто пропущенного тоннажа.

3 термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 подкладка костыльного скрепления: Стальное изделие, являющееся деталью промежуточного рельсового скрепления и предназначенное для закрепления рельса на опоре.

3.2 подошва рельса: Элемент рельса, расположенный ниже его шейки и в процессе работы опирающийся на рельсовые опоры.

3.3 владелец инфраструктуры: Юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, имеющие инфраструктуру на праве собственности или на ином праве и оказывающие услуги по ее использованию на основании соответствующих лицензии и договора.

3.4 минимально допустимые требования безопасности: Совокупность геометрических показателей подкладки, имеющих количественную оценку и обеспечивающих беспрепятственный монтаж узла скрепления.

5 технические требования

5.1 Основные показатели

5.1.1 Основные конструктивные показатели подкладок костыльного скрепления представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Основные конструктивные показатели

5.1.2 Допустимые отклонения от геометрических размеров подкладок указаны в таблице 2.

Таблица 2 – Допустимые отклонения от номинальных значений геометрических параметров

5.1.3 Допустимые дефекты внешнего вида подкладок в зависимости от степени точности указаны в таблице 3.

5.1.4 Подкладки не должны иметь следов заварки или заделки дефектов (исправление дефектов заваркой или заделкой не допускается).

5.1.5 На поверхностях торцов подкладок и крепежных отверстий не должно быть расслоений.

5.1.6 Подкладки должны выдерживать испытание на изгиб под углом 45° без излома, трещин и надрывов.

Таблица 3 – Допустимые дефекты внешнего вида

5.2 Требования к материалам

5.2.1 Подкладки изготавливают из полос, прокатанных из стали марок Ст4пс, Ст4кп, Ст4сп поГОСТ 380, категорий 2 и 3 поГОСТ 535.

5.2.2 Допускается изготавливать подкладки из полос, прокатанных из стали марок Ст3пс, Ст3кп, Ст3сп, Ст5 с массовой долей углерода не менее 0,18% (при этом суммарное количество 3/4 углерода и 1/4 марганца должно составлять не менее 0,28%).

5.2.3 Доля химических элементов в составе стали не должна превышать, %:

5.3 Требования безопасности и надежности

5.3.1 Общие требования безопасности при работе с подкладками – в соответствии сГОСТ 12.3.009;ГОСТ 12.3.020;ГОСТ 12.3.028*.

* В Российской Федерации применяютГОСТ Р 53001-2008(ЕН 13236:2001) “Инструмент алмазный и из кубического нитрида бора (Эльбора). Требования безопасности” иГОСТ Р 52588-2021″Инструмент абразивный. Требования безопасности”.

5.3.2 Удельный (на 100 млн т брутто) выход из строя подкладок в эксплуатации – не более 2,5%.

5.3.3 Назначенный срок службы, по истечении которого подкладки считаются непригодными для использования по назначению и подлежат замене, составляет 15 лет.

5.4 Маркировка

5.4.1 На каждой подкладочной полосе, на наружной стороне одной из полок, должен быть выкатан выпуклыми буквами или цифрами товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя полосы.

5.4.2 На один из торцов подкладок, соответствующих второму сорту, должна быть нанесена полоса красной эмалью марки НЦ-132К поГОСТ 6631. Допускается применение других красок и эмалей с характеристиками, обеспечивающими показатели не ниже установленныхГОСТ 6631.

5.4.3 На две подкладки каждой принятой партии навешивают металлические ярлыки, на которых выштамповывают:

На ярлыке допускается нанесение приемочного клейма представителя владельца инфраструктуры, если это предусмотрено договором.

Ярлыки должны быть привязаны проволокой к двум подкладкам каждой принятой партии.

5.5 Упаковка

Подкладки отгружают заказчику партиями без упаковки.

6 правила приемки

6.1 Для проверки соответствия подкладок требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания.

Подкладки, принятые ОТК предприятия-изготовителя, предъявляют для приемочного контроля представителю заказчика по требованию. Приемку проводят по результатам приемо-сдаточных испытаний. Результаты приемки подкладок хранят на предприятии-изготовителе не менее трех лет с момента их изготовления или с момента проведения приемки.

6.2 При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:

          – основные размеры и дефекты внешнего вида [см. 5.1.1 (таблица 1)] и 5.1.3 (таблица 3) соответственно;

          – вогнутость и выпуклость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале [см. 5.1.2 (таблица 2)];

          – наличие или отсутствие следов исправления дефектов заваркой или заделкой (см. 5.1.4);

          – отсутствие расслоений на поверхностях торцов подкладок и крепежных отверстий (см. 5.1.5);

          – на изгиб (см. 5.1.6);

          – отклонение от перпендикулярности торцов подкладок (см. 5.1.2, таблица 2);

          – химический состав и марку стали (см. 5.2.1-5.2.3);

          – маркировку (см. 5.4.1-5.4.3).

6.3 Удельный выход из строя подкладок в эксплуатации (см. 5.3.2) определяют по результатам эксплуатационных испытаний при постановке на производство.

6.4 Подкладки, соответствующие требованиям 5.1.1-5.1.6, относят к первому сорту.

6.5 Ко второму сорту относят подкладки хотя бы с одним из следующих отклонений от требований настоящего стандарта:

          – по содержанию углерода – до минус 0,03%;

          – по содержанию фосфора – до плюс 0,015%;

          – по размерам с предельными отклонениями, превышающими не более чем вдвое (за исключением расстояния между ребордами) предельные отклонения, указанные в 5.1.1;

          – по выпуклости и вогнутости плоскостей прилегания подкладок к подошве рельса и шпале, по отклонению от перпендикулярности торцов и поверхностным дефектам – не более чем вдвое по сравнению с нормами, установленными в таблицах 2 и 3;

          – по углу изгиба при испытаниях на изгиб – до 15° менее установленного в 5.1.6;

          – по расслоениям металла в торцах (см. 5.1.5) – длиной не более 20 мм;

          – по расстояниям между внутренними гранями реборд [см. 5.1.3 (таблица 3)], превышающим не более чем на 0,2 мм максимально допустимые значения для подкладок данного типа.

6.6 Подкладки предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из подкладок одного типа, одной плавки в количестве от 500 до 3000 шт., при этом остаток менее 500 шт. следует присоединять к одной из партий данной плавки.

6.7 При приемо-сдаточных испытаниях от партии отбирают не менее 1% подкладок методом “вслепую” (методом наибольшей объективности) поГОСТ 18321(пункт 3.4) для проверки внешнего вида, качества поверхности и размеров (см. 5.1.1, 5.1.3-5.1.5)

6.8 При обнаружении в выборке хотя бы одной подкладки с вогнутостью поверхности прилегания к подошве рельса или дефектами, превышающими установленные в таблицах 2 и 3 нормы, или отклонениями по размерам не менее чем в двух подкладках, или при отрицательных результатах испытаний на изгиб проводят повторные испытания удвоенного числа подкладок.

Если при повторной проверке будут обнаружены отклонения в размерах или отрицательные результаты испытания на изгиб на одной подкладке, все подкладки такой партии не принимают.

Допускается такую партию подвергнуть пересортировке и предъявить ее к приемке вновь.

Если отклонения, обнаруженные в партии подкладок, превышают нормы, установленные для второго сорта, такую партию подкладок бракуют (заливают известью для идентификации бракованных подкладок).

6.9 При положительных результатах приемо-сдаточных испытаний составляют паспорт поГОСТ 2.601, в котором должны быть указаны:

          – наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

          – тип, сорт подкладок и степень точности;

          – обозначение стандарта, по которому изготовлены и приняты подкладки;

          – номера партии, вагона и дата отгрузки;

          – число подкладок в штуках или масса подкладок в тоннах;

          – номер заказа, адрес и наименование получателя.

По соглашению между заказчиком и изготовителем в паспорт могут быть внесены дополнительные сведения.

6.10 Отбор подкладок для испытаний в целях подтверждения соответствия требованиям технических регламентов по 5.1.1-5.1.6 осуществляют методом “вслепую” (методом наибольшей объективности) поГОСТ 18321(пункт 3.4) из партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания в количестве, указанном в 6.7.

6.11 Отбор подкладок для испытаний по 5.3.2 осуществляют методом “вслепую” (методом наибольшей объективности) поГОСТ 18321(пункт 3.4) из партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания в количестве 100 шт.

6.12 Химический состав стали по 5.2.3 контролируют по результатам анализа ковшовой пробы, приведенной в паспорте плавки.

6.13 Подкладки считают выдержавшими испытания, если по всем показателям получены положительные результаты испытаний.

7 методы контроля

7.1 Размеры, вогнутость и выпуклость подкладок (см. 5.1.1, 5.1.2) следует проверять с помощью шаблонов, изготовленных и аттестованных предприятием-изготовителем и/или с помощью штангенциркуля типа II поГОСТ 166и линейками типа ШД длиной 630 и 1000 мм поГОСТ 8026.

Поверхностные дефекты (см. 5.1.3) контролируют при помощи штангенциркуля типа II поГОСТ 166.

Визуальный контроль внешнего вида подкладки (см. 5.1.4, 5.1.5) проводят без применения увеличительных приборов.

7.2 Контроль межцентровых расстояний костыльных отверстий по 5.1.1 (таблица 1) проводят специальными шаблонами, изготовленными и аттестованными предприятием-изготовителем, с соответствующим каждому типу подкладок расположением отверстий.

7.3 Испытания подкладок на изгиб (см. 5.1.6) – поГОСТ 14019.

При испытании на изгиб подкладку кладут нижней поверхностью на приспособление V-образной формы или на роликовые опоры и изгибают на угол 45° (внешний) с помощью оправки радиусом 10 мм. Угол между наклонными плоскостями приспособления должен быть 135°.

Допускается перед испытанием абразивная обработка кромок подкладок.

7.4 Отклонение от перпендикулярности торцов подкладок [см. 5.1.2 (таблица 2)] проверяют поверочным угольником УП 160×100, класс точности 1-2 (поГОСТ 3749).

7.5 Маркировку подкладок (см. 5.4.1-5.4.3) проверяют визуальным осмотром.

7.6 Марку стали и химический состав стали (см. 5.2.1-5.2.3) контролируют по результатам анализа ковшовой пробы, приведенной в паспорте плавки.

7.7 Определение удельного выхода из строя подкладок по 5.3.2 проводят на испытательном полигоне. На опытном участке протяженностью 25 м укладывают 100 шт. подкладок, которые испытывают в условиях, близких к условиям эксплуатации, до наработки не менее 100 млн т брутто. Результаты испытаний считают положительными, если удельный выход из строя подкладок составил не более 2,5%.

8 транспортирование и хранение

8.1 Транспортирование подкладок может быть произведено всеми видами транспорта при соблюдении правил перевозки грузов, применяемых на соответствующих видах транспорта.

8.2 Подкладки следует хранить на открытом воздухе в отведенных для хранения местах. Место хранения должно быть защищено от попадания агрессивных жидкостей.

9 указания по эксплуатации

9.1 Подкладки первого сорта предназначены для использования на железнодорожных путях общего пользования.

9.2 Подкладки второго сорта допускается использовать только на железнодорожных путях необщего пользования.

Купить рельсовое скрепление д-65 высокого качества от компании всп74

Подкладка д-65 – 139 предложений в россии, сравнить цены и купить

Рельсовые подкладки – ооо «строй универсал»

Рисунок 1 – подкладка д65 костыльного скрепления к железнодорожным рельсам р65 и р75

Рисунок 1 – Подкладка Д65 костыльного скрепления к железнодорожным рельсам Р65 и Р75

Рисунок 2 – подкладка дн6-65 костыльного скрепления к железнодорожным рельсам р65 и р75

Рисунок 2 – Подкладка ДН6-65 костыльного скрепления к железнодорожным рельсам Р65 и Р75

Рисунок 3 – подкладка костыльного скрепления сд65 к железнодорожным рельсам типов р65 и р75

Рисунок 3 – Подкладка костыльного скрепления СД65 к железнодорожным рельсам типов Р65 и Р75

Рисунок 4 – подкладка костыльного скрепления д50 к железнодорожным рельсам типа р50

 Рисунок 4 – Подкладка костыльного скрепления Д50 к железнодорожным рельсам типа Р50

Рисунок 5 – подкладка костыльного скрепления сд50 к железнодорожным рельсам типа р50

Рисунок 5 – Подкладка костыльного скрепления СД50 к железнодорожным рельсам типа Р50

Справочные сведения для определения массы партии подкладок

Таблица А.1 – Исходные данные и масса одной подкладки

УДК 629.4.028.1:006.354

МКС 45.080

Ключевые слова: подкладки костыльного скрепления, сортовой прокат, углеродистая сталь